基于ANSYS WORKBENCH的压裂车主副车架有限元静态分析

对压裂车主副车架有限元模型进行了静态强度分析。利用三维绘图软件Pro/E建立了压裂车主副车架的三维模型,并应用新一代多物理场协同CAE仿真环境AWE(ANSYS Workbench Environment)进行网格划分和静态强度分析,获得了压裂车在驻停工况和左前轮悬空状态下的最大变形值、最大应力值及最大应力点,此数据对主副车架强度的校核和变形校核以及压裂车底盘的改制起到非常关键的作用。     

基于相对灵敏度的轻卡车架轻量化研究

运用hypermesh软件建立某型轻卡车架有限元模型,利用模态试验验证了有限元模型的准确性。分析了车架在弯曲和扭转工况下的等效应力、变形及模态频率,计算了该模型的车架质量和扭转工况下最大应力灵敏度,并提出相对灵敏度绝对值较大的组件的厚度作为轻量化设计变量,在保证一定的强度、刚度条件下,按照高刚度、轻质量的要求对车架组件进行厚度修改,实现车架轻量化。     

基于Hypymesh的公交车承载式车身静强度分析

文章以某公交车车架为研究对象,在solidworks中建立三维实体模型,然后导入Hypymesh中建立有限元模型,进行车身静强度分析。分析结果显示,该公交车车架的静强度后右轮扭转工况应力最大,非常接近车架材料的屈服极限,安全系数偏低,可考虑对此处结构进行改进。可见对车身预先进行静强度分析,可以有效避免各工况下由于车身强度不足而导致的车辆受损。     

载重货车车架的静力学分析

车架承受传递给它的各种力和力矩,其必须具有足够的抗弯刚度和强度。文章以某商用货车车架为原型,利用ANSYS workbench有限元分析软件对车架的四种典型静态工况,包括承载、扭转与弯曲,得到了各工况下该车架的变形和应力分布。     

基于有限元技术的燃料电池车车架静力分析

文章使用有限元方法建立燃料电池车车架模型,对车架进行弯曲和扭转两种工况下的静力分析,计算出车架的应力特性。得出车架承受载荷时的最薄弱部位,并提出强度加强方案,为进一步研究燃料电池车提供依据。     

基于ANSYS及灵敏度分析的客车结构轻量化设计

电动客车发展迅速,社会对电动客车的需求日益增加。客车满载时对动力需求高,电池组的数量多,车身总质量偏大,导致电池损耗加快,客车行驶里程降低。优化车架的结构设计,实现轻量化是延长电池使用寿命、提高行驶里程的有效途径之一。为达到某型电动客车在满足各工况强度要求的前提下实现轻量化的目的,选取4种典型工况,包括匀速直线行驶工况、弯扭工况、紧急制动工况和紧急转弯工况,建立了客车车身结构的有限元模型。由ANSYS Workbench分析计算得到了4种不同工况下的应力、变形。以有限元分析结果为依据,对车架进行了优化设计。根据优化设计理论,以车身质量最小为目标函数,以构件厚度为设计变量,以底架应力和扭转刚度作为设计约束,利用NASTRAN软件计算了车架刚度对关键构件厚度的灵敏度。对刚度相对灵敏度较低的部件进行了轻量化设计,如将车门支撑部件、车架侧围等部件型材厚度由3 mm减薄至2 mm,对刚度相对灵敏度较高的部件进行了加厚处理,如将车架主要受力部件厚度由4 mm加厚至5 mm,以此来提高整车的扭转性能,提出了较为合理的车架轻量化设计方案。更新了优化后的车架模型,再利用有限元分析对比了优化前后最大应力及变形结果。经对比分析,在满足各工况强度要求的前提下,整车质量下降52 kg,车架质量降幅达2%。     

某铝合金半挂车车架有限元静态分析

对某厂生产的铝合金半挂车车架进行三维建模,导入到有限元软件中,对车架在满载弯曲、满载扭转、满载加速、满载制动和满载转弯等四种工况下进行了有限元静力分析,得到了该铝合金车架在40t载重时不同工况下的变形和应力分布,分析出车架的最大受力部位和变形部位,为此类车架的设计和改进提供了理论基础。     

基于UG的折叠式叉车车架有限元静态分析

对某折叠式叉车的铰接式车架进行了静态强度分析。利用UG NX3．0软件建立了前车架和后车架的实体模型和有限元分析模型,应用UG结构分析模块得出了前车架和后车架在危险工况下的变形与应力分布规律,分析了最大变形量和最大应力出现位置和原因,验证了车架的强度和刚度,为车架的优化设计提供了参考。     

装载机副车架断裂分析及改进

为了解决作业工况恶劣时铰接式装载机副车架结构容易出现焊缝开裂的问题,利用UG NX7.5和ANSYS Workbench建立副车架的三维实体模型;选择典型工况对该模型进行结构强度的应力分析,得出副车架的应力分布云图。依据分析结果对副车架进行改进,并对改进后的结构进行分析,结果发现:改进后的结构受力情况明显要好于原结构;增加副车架与后车架的间隙可改善副车架的受力。     

中型客车车架结构拓扑优化设计

分析了某中型客车车架静态性能,建立了3种车架拓扑优化概念模型.以质量最小为目的,讨论了车架概念模型在纯弯曲、扭转和弯扭组合工况下的拓扑优化结果.根据拓扑优化材料分布图对该中型客车车架进行二次设计,提出副梁支撑采用矩形截面型材的方案.分析结果表明,新车架横梁及副梁支撑分布方案合理,在满足结构强度和模态性能的前提下,质量减轻了22％.     

鹅颈集装箱半挂车车架结构有限元分析

以一款鹅颈集装箱半挂车车架为研究对象,采用理论分析和仿真手段相结合,对车架结构强度和刚度进行验证。利用OptiStruct分析工具对车架在满载弯曲工况、满载转弯工况以及满载制动工况下进行有限元分析,结果表明:三种实际工况下,车架的高应力区域基本相同,且主要集中在纵梁阶梯连接处和牵引销连接处,高应力区域主要出现在焊接处;变形最大位置主要发生牵引销与第一排板簧之间。     

基于轻卡某重载版车型车架系统有限元分析

车架是整个汽车的基体,其功用是支承连接汽车的各零部件,并承受来自车内、外的各种载荷。文章基于轻卡某重载版3308mm轴距的产品,首先对车架系统的主要零部件进行介绍,然后通过有限元分析软件Hypermesh分析车架的模态、弯曲工况和扭转工况下的受力情况,分别得到各种工况下车架总成及各零部件的应力、位移,最后进行刚度、强度、以及整个车架布置合理性的分析。     

云梯消防车稳定性和强度计算

正本文介绍了一种桁架式云梯消防车的稳定性和强度计算方法。通过Solidworks软件建立整车三维模型,运用ADAMS软件实现动力学仿真,计算云梯车各种工况下在变幅平面和水平面360°回转时的整车稳定性,变幅油缸受力,转台中心的最大力矩。从仿真结果中得到最大倾翻力矩和危险工况,结合传统公式,利用Ansys软件对副车架进行有限元分析,得到副车架最大应力值,可以确保车辆在实际应用中的安全性和可靠性。     

某轻型载货车车架轻量化分析

根据项目组的要求,对某轻型载货车车架进行轻量化验证分析。文章基于有限元法,运用Hypermesh、Nastran等有限元计算分析软件,建立车架有限元模型,对车架进行模态及扭转模量分析,在垂向弯曲工况、紧急转弯工况、过坑扭转工况、紧急制动工况四种恶劣工况模式下对车架进行强度校核分析,通过对优化前后分案的分析对比,优化后方案的模态、扭转模量与优化前相当,强度方面优于优化前方案。分析结果表明,新方案模型可以替代原方案模型,轻量化设计成功减重27Kg,约为优化前质量的9.7%。     

基于HyperWorks的载货车车架强度仿真分析

本文运用HyperWorks有限元分析方法,建立了载货车车架强度分析模型。确定了车架静态垂向、转弯、扭转和制动四种工况下的边界条件和载荷。强度分析结果为车架结构设计提供了理论依据。     

基于扭转工况下的电动汽车车架有限元分析

以国内某型电动汽车桁架式车架为研究对象,利用有限元分析软件ANSYS,建立了合理的车架有限元简化模型,对电动汽车满载时扭转工况进行了车架静态特性分析,得出相应工况下应力分布和变形云图,为后续的汽车安全设计和车架优化设计提供了参考依据。     

一种重型牵引车车架有限元分析

车架是整车的关键部分,对其结构进行分析与研究有着重要的意义。基于有限元分析软件Hyper Works建立车架有限元模型。再对车架在弯曲、扭转工况下施加相应的边界条件和载荷进行静态分析,通过分析结果找出车架中应力较大的部位来校验其强度是否符合要求,并对车架的模态进行分析,提取出其非零模态频率和振型,并对车架的动态性能进行评价。     

某越野车车架强度仿真分析

针对某越野车车架结构设计是否合理,文章基于HyperWorks有限元分析方法,建立越野车车架仿真模型。通过分析车架静态垂向、转弯、扭转和制动四种工况下车架的应力情况,为以后此种车架的设计提供理论依据。     

110t宽体自卸车车架强度分析

为了得到某110t宽体车车架在不同工况下的应力分布情况以及在矿区路面行驶时的应力变化情况,建立该车架的三维几何模型,并在其基础上进行有限元分析,得到车架在弯曲、扭转工况下的应力与变形分布情况。之后以在矿区道路上行驶为条件进行了车速为15km·h~(-1)时矿用自卸车车架在不同工况的车架应力电测试验,研究结果表明:各测点实测值与仿真计算值基本吻合,两者误差小于15%,验证了有限元模型和分析方法的正确性。     

牵引车车架横梁开裂分析及优化改善

针对某牵引车车架横梁开裂事件,使用Creo构建整车三维模型,导入Hyperworks中进行前处理网格划分等,使用Optistruct进行求解得出弯曲、制动、左转弯、右转弯、扭转、扭转+转弯工况等分析结果,将结果与实际开裂情况进行了对比,结果表明在扭转+转弯工况下第三横梁开裂,与分析结果一致,并提出横梁优化方案进行求解,分析结果表明在扭转+转弯工况下,第二横梁最大应力值降低38.1%,第三横梁最大应力值降低64.3%,提出后续牵引车设计时横梁优化意见及注意事项。