三维偏差分析技术在前大灯区域匹配 质量分析中的应用

借助三维偏差分析软件3DCS对某车型前大灯区域的匹配质量进行分析及优化,以相关零部件的定位结构、配接关系、装配顺序、设计公差为模型输入,以设计前期的DTS(Dimensional Technical Specification,尺寸技术规范)为分析目标,将相关零部件按照理论装配过程进行虚拟组装,建立三维偏差分析模型,对前大灯与周边件的匹配间隙和面差进行虚拟偏差分析,优化相关件的设计结构,提高分析目标的合格率。     

汽车前门饰板总成散发性管控实践

本文从材料、关键工艺、环境、其他、成品检测等环节开展汽车前门饰板总成散发性管控实践活动,为汽车主机厂和零部件及材料供应商联合行动来管控汽车内饰零部件散发性提供一个有效的范例,从而对整车的内饰零部件散发性管控探寻出一种可复制可推广到各车型使用的工作模式,以便提升汽车整车的散发性.     

基于尺寸工程解决后座椅靠背装配问题

新车型开发总装过程中座椅靠背装配困难,靠背翻转中与侧围饰板干涉导致面套起皱。本文通过对相关零件尺寸调查,绘制尺寸链了解影响装配困难和翻转干涉的主要因素,包括功能尺寸、定位、公差分配,进而推导设计是否合理。通过实例的阐述,对尺寸工程在总装工艺工作中的应用有指导意义。     

前大灯饰条与前保险杠饰条匹配研究

通过对前保险杠饰条与前大灯饰条间隙面差超差问题的研究,针对实车匹配状态反映的问题,对零部件质量、尺寸链校核及匹配方案进行分析和验证,找到影响匹配的主要因素;对零部件进行尺寸修正,使前保险杠饰条与前大灯饰条匹配满足DTS(Dimensional Technical Specifications)设计要求,并指出设计上的不足,以便在后续车型中规避和优化。     

整车外观DTS设计与控制分析

<正>外观DTS是静态感知质量的一部分,会直接影响整车质量。在造型阶段就把DTS的设计和控制策略等全局考虑,后期的产品设计以DTS为标准。整车DTS(Dimension Tolerance Specification)也称为设计尺寸公差技术,涉及从造型到整车的制造全过程。外观能看见的间隙、面差,与间隙相关的圆角,面差相关的对齐度,     

基于用户感知的汽车尺寸工程评审方法

汽车尺寸工程评审在十年前主要注重DTS定义的可实现性分析,所以评审方法主要是采用尺寸链计算分析公差分配的合理性。近几年随着客户对汽车外观内饰间隙面差精致度的述求,尺寸工程评审将工作重心转移到了造型分缝及断面评审上,从源头上去识别DTS定义的合理性。     

基于门铰链装配策略对车门公差能力的研究

车门尺寸匹配区是汽车外覆盖件重要的直观感知质量区,车门铰链的装配方式与控制对车门与车身匹配的间隙和面差有着非常重要的意义。本文详细介绍了车门铰链各种装配策略,分析了各装配策略的控制方向与公差传递的累积和吸收,重点分析了三类常见车门铰链的装配尺寸链。运用VisVSA软件模拟实际装配过程,以公司某车型前门中门实际尺寸匹配为例,对基于门铰链装配策略的车门公差能力进行分析与研究。从而实现了新产品尺寸的稳健设计,丰富了公司大数据库,为公司后续新产品尺寸开发提供了数据上的参考。     

基于某平台多款车型制动噪声匹配研究

零部件的通用性是基于开发平台进行车型及系统设计与验证的基础.作为汽车制动系统选型的基础部件,所设计的前后制动器总成应具有最优的通用性;另外,制动器总成设计不仅须满足制动效能的要求,还应兼顾汽车制动时乘员的舒适性和噪声污染的量级.针对2款车型介绍基于某平台开发过程中制动器通用化选型设计策略,研究制动噪声匹配设计的内在机理,并分析所选车型制动噪声匹配试验的性能表现,为基于同平台开发其他车型提供经验.     

麦弗逊式悬架车轮外倾角偏差的分析

为保证车轮外倾角在制造和装配过程中的设计误差满足设计公差要求,文章基于空间几何方法简化的外倾角计算公式,以国内某车型为基础,从零件设计尺寸公差和总装装配过程出发,对麦弗逊式悬架形式的汽车制造过程中零部件偏差与装配过程进行分析。确定了各影响因素对外倾角的影响范围,为整车制造过程中控制外倾角偏差以及提高整车质量提供了参考。     

某越野车型后侧围肘靠内饰件的开发

文章通过概述作者所在公司近期某款越野车型后侧围肘靠内饰件的开发,阐释了在汽车行业新的竞争形势下如何充分利用各种验证手段在较短时期内(通常少于6个月)开发出满足市场需求的一般内饰件产品。该论文介绍了汽车内饰件从概念提出、方案设计到产品验证、数据制作、模具开发的通用流程,描述了某款侧围肘靠内饰件的DTS设计及定位原则,安装策略,零件的分块方式等。举例说明了在汽车内饰件设计开发过程中常用的各种CAE分析技术及手段,通过有限元的方式重点分析了该后侧围肘靠内饰件产品的力学强度与产品结构的关系及在产品加工成型过程中的注塑温度、模具温度、注塑压力等工艺参数对产品本身性能及外观的影响,并通过比较最终确定了该侧围肘靠内饰件的产品及模具3D数据,加工成型工艺参数等。该论文不但可以指导其他车型后侧围肘靠饰板的开发,也可为其他类似内饰件的开发提供技术积累及参考等信息。     

前后门窗饰板间隙偏小问题分析与解决

随着汽车行业的竞争日趋激烈,汽车产品的感官质量越发受到重视,而外饰匹配是其中一项重要的衡量标准。文章针对某车型前后门窗饰板间隙问题,依据尺寸链详细剖析各个环节的原因,综合考虑项目节点、更改难度、成本等因素,采用了偏差控制的方法有效解决问题。分析过程采取手工样件验证、重复装配实验、Python数据分析等手段,最终消除了缺陷。文章旨在分享实际生产过程中解决相关复杂问题的思路与经验。     

基于CAE技术的车门饰板结构设计优化

正基于现代汽车CAE模拟技术,选取某一车型的汽车门饰板,结合测试碰撞标准,对门饰板的整体结构设计进行评估,通过对模拟分析结果的解读,改善门饰板的局部结构强度,使碰撞中的门饰板能最大限度地发挥其对乘客关键部位的安全保护作用。最终使产品设计满足整车对于零部件的安全碰撞吸能要求,客观证明CAE虚拟分析技术在零件开发设计过程中所起的关键作用。     

统计试验法在汽车零部件三维尺寸及公差设计中的应用

通过对汽车零部件设计中所采用的几种尺寸及公差设计方法的对比分析，系统地介绍了一种应用统计试验法进行尺寸及公差设计的新方法。并且探讨了采用该方法进行计算机模拟、解决三维尺寸及公差设计问题的实现方法。在尺寸及公差设计中，该方法简单、易行，而且可以获得高的计算精度。以汽车操纵杆为例，详细地说明了应用该方法进行三维尺寸及公差分析的过程，从而证明了该方法的有效性和实用性。     

基于3DCS的白车身子基准的公差设计

为保证汽车子系统的局部尺寸匹配,需要在白车身控制图上设定子基准来进行公差设计,因而详细介绍了白车身控制图中子基准的设定意义,提出一种在三维尺寸偏差分析软件3DCS中建立子基准来实现基准转换、公差分配,且可用实际生产数据封闭环验证的公差设计方法。具体工程案例证明,该方法在尺寸工程前期可以快速、准确的实现基准转换与公差分配。     

发动机舱美观饰板设计及布置研究

介绍了汽车发动机舱美观饰板的设计及布置策略,讨论了不同级别车型对发动机舱美观性的定位,以及美观饰板的设计影响因素。同时基于某国产车的发动机舱布置,分析了美观饰板布置的可能性,阐述了发动机舱美观饰板设计过程。     

尺寸工程在汽车行业中的应用

车身精度体现了汽车企业的制造水平,车身精度控制主要在于尺寸工程的应用。本文依照车身开发、制造的流程,从整车尺寸目标制定、定位系统设计、公差设计、公差分析、目标检查、测量计划制定以及尺寸管理等方面详述了尺寸工程在车身开发中的应用。     

车门内饰板侧撞乘员保护性能设计研究

研究了门饰板侧撞乘员保护的要求及相关影响因素,通过侧撞部位胸部、腹部和骨盆区域的门饰板优化设计分析,总结出影响门饰板侧撞性能的主要设计参数及要求.通过某具体车型的CAE模拟分析验证,该优化设计可以有效提高门饰板的侧撞乘员保护安全性能.     

基于DFMEA的汽车风噪性能开发应用

现代汽车的风噪与造型、密封结构等零件关系较大,而利用设计失效模式及后果分析(DFM EA)工具的风险预防和质量控制,能系统地体现以往车型开发中出现的故障失效模式,统计故障发生的零部件,进而总结开发经验,对开发过程中的问题起到借鉴作用,同时对开发过程实施闭环控制,有效提升质量.文中采用DFM EA结构框架指导某款车型的开...     

基于内饰件基础结构库的门饰板设计

针对汽车门饰板B面设计中重复建模工作量大且易出错的问题,提出了基于内饰件基础结构库的门饰板设计方法。介绍了基于NX二次开发技术的内饰件基础结构库的建立,并在对门饰板B面基础结构进行分析和研究的基础上建立了门饰板的基础结构库组件。以某车型门饰板为例,运用基础结构库软件设计了门饰板上的大量重复基础结构。     

公差分析在无框车门车型中的应用

针对无框车门玻璃一次装配合格率低的问题,文章使用5W2H法对问题进行分析,借助公差分析来明确一次装配合格率目标、确定优化措施、指导实车优化。确定B柱饰板定位方案、零件公差和DTS公差3个影响因子作为优化方向,优化后X、Y、Z 3个方向的合格率分别提升了29%、10%、21%。在起步生产中对合格率进行验证,实车验证有效。