PP玻纤板基模压内饰件异味来源和控制方法研究

选取PP玻纤板基材,从原材料组成、材料生产工艺、烘箱类型、零件模压工艺、模压设备、生产和储存环境及后处理方面系统研究了模压成型内饰件异味的主要来源和控制方法。结果表明,选用低气味的PP纤维和玻璃纤维表面处理剂、适合基材烘烤的烘箱种类,合适的成型工艺(包含烘烤温度和时间)、干净的模具表面,良好的生产和储存环境,以及后处理措施能有效提升模压内饰件气味。     

长玻纤增强PP材料脚踏板的研制开发

针对现有商用车的减重需求,提出采用长玻纤增强PP材料脚踏板替代原金属脚踏板方案。根据原金属脚踏板的使用性能和安装要求,对长玻纤增强PP材料脚踏板进行了结构设计,改进了成型模具,优化了成型工艺。对试制的合格脚踏板进行了老化性能、疲劳寿命及25万km装车道路试验,试验结果表明满足了相关要求。与金属脚踏板相比,长玻纤增强PP材料脚踏板减重50%,降成本20%。     

汽车智能座舱人机交互——平视显示技术(中)

<正>(接上期)2.玻璃成型技术玻璃成型也是HUD系统当前的技术难点之一，主要包括成型工艺、楔形角的控制和检测手段等。普通前风窗玻璃的成型工艺是重力成型。该成型工艺的模具简单，工艺窗口大，而且一次可以成型两片玻璃，生产效率较高。重力成型工艺是将玻璃原片加热到熔融状态，然后利用玻璃自身的重力弯曲成型，在成型的过程中加以温度的控制，     

汽车车身热冲压成型技术的应用和质量控制综述

阐述了热冲压成型技术的发展趋势,分析热成型高强钢材在汽车白车身中的应用情况,介绍了热冲压成型技术的工艺原理及实施过程。同时从系统设备匹配、板料和模具匹配以及工艺设计及控制过程等多个角度分析,深入探讨热冲压制件的质量影响因素;以及在实际生产应用中,热冲压成型技术一些常见的工艺缺陷和产生原因,并且从质量控制角度针对缺陷问题提出了改善措施。     

汽车冲压车身锐棱技术发展浅谈

在模具制造时期为解决制件缩颈、拉裂、滑移线等质量问题,通过拉延锐棱强压工艺、二次锐棱成型工艺、压料夹持翻边工艺及锐棱数控挑铣工艺,改进锐棱模具以提高制件表面质量。在生产时期锐棱模具长期使用过程中会出现锐棱磨损问题影响整车质量。经过不断探索和积累,发明了汽车冲压模具的锐棱修复方法,解决锐棱磨损修复问题。新方法维修时间短、成本低、效果好并获得国家发明专利。同时还介绍了锐棱模具在生产使用时的问题解决方法和锐棱模具维护方法及锐棱焊装的工艺特点等,从而提升制件生产合格率,减低废返品率。     

汽车纵梁成型工艺及模具

介绍了汽车纵梁成型工艺及模具设计。该模具不用调换镶块，即可在一套模具上成型汽车左右纵梁。当纵梁较短时，可同时冲压左右纵梁。模座内腔采用通式，可用于超长纵梁的冲压，生产中只要调换一端镶块即可。采用该模具，可减少模具数量，降低成本，缩短模具制造周期，并适用于系列纵梁压制。     

客车用玻璃钢制品质量的控制

为适应轻量化和环保的要求，玻璃钢制品的应用越来越受到客车企业的重视。从玻璃纤维、树脂和固化剂等原材料的质量控制、玻璃钢制品成型用模具的管理、手糊成型过程中的工艺控制等几方面介绍了影响手糊成型玻璃钢制品质量的因素；对几种典型质量缺陷的产生原因进行了分析，并提出了相应的对策，为生产出合格的客车用玻璃钢制品提供了保障。     

基于CAE的注塑模具浇口开闭时间模拟分析

基于moldflow分析软件,对遮阳罩产品阀浇口开启及关闭时间成型工艺参数进行了模拟分析,通过对模具阀浇口开闭时间长短进行了对比分析,获得了确保塑料件注塑成型质量并最终应用于生产的工艺参数;从而有效解决了塑料件缺料、飞边等缺陷,提高了塑料件成型质量,缩短了试模时间及节约了生产成本。     

仪表板、保险杠试制模具的制造工艺

详细介绍了成型汽车仪表板和保险杠等零件用软／硬材质结合模具的快速制造工艺。该工艺是一种新颖的手工制造工艺，能使成型大型、复杂的汽车内／外饰件模具的制造简单化。用环氧树脂和硅胶软／硬材质结合制造的模具真空浇注成型的产品，能满足在产品开发／试制阶段的设计验证和搭载试验的要求，尤其在汽车仪表板和保险杠的小批量快速试制方面的优势更为突出。     

康明斯6B柴油机曲轴的模锻

介绍了康明斯６Ｂ柴油机曲轴在锻压机上的曲面分模直接模锻成型工艺。对工艺方案的确定及锻模设计中的一些关键问题进行了分析，应用该模锻工艺和模具，已累主地生产康明斯６Ｂ柴油机轴锻件２万多件，替代了进口，保证了康明斯发动机国产化对曲轴锻件的需求。