数控铣削三轴联动刀轨路径仿真

基于OpenGL实现数控铣削三轴联动刀具轨迹包络面仿真．可实时观察刀具轨迹运动过程，并对仿真结果进行平移、缩放、旋转等操作，以便全方位、多角度观察。     

一种三坐标数控铣床CNC系统软件的设计

本文介绍了一种基于PC386微型机的新型三坐标微机数控铣床CNC系统软件的设计方法。提出了系统软件的结构，着重介绍了插补算法、刀具补偿、尖角过渡仿真、实时加工和刀具轨迹显示，同时简要介绍了加工程序的解释与分析。     

基于UG8.0的整体式叶轮五轴数控加工研究

通过对整体式叶轮结构特点和加工难点进行分析,合理的安排了数控加工工艺过程.利用UG8.0叶轮加工模块进行刀具轨迹的规划,进而生成数控程序.为保证程序的合理性,使用VERICUT数控仿真软件对程序进行仿真,生成了符合实际加工要求的NC代码.最后在机床实际加工,验证了叶轮加工工艺安排的合理性及可行性.     

新构形齿轮精加工刀具半径对切齿干涉的影响

新构形齿轮精加工刀具采用新切齿法,具有连续的切削刃,使得切齿过程中无冲击,刀具的制造和刃磨都非常简单.新构形刀具的半径对切齿干涉的影响较大,因此要合理设计刀具半径,避免干涉.根据该刀具的切齿原理,分析了齿廓曲面上各点在切齿过程中的轨迹和切削刃曲线,并将其向齿轮的的端截面内投影,发现齿顶处的干涉最严重;通过比较齿顶轨迹与切削刃的位置关系,研究了切直齿轮和斜齿轮时刀具半径的干涉,得到了统一的刀具半径干涉的理论公式,确定了不发生切齿干涉的最小刀具半径值,并给出了一个具体的设计实例.     

新构形齿轮精加工刀具半径对切齿干涉的影响

新构形齿轮精加工刀具采用新切齿法,具有连续的切削刃,使得切齿过程中无冲击,刀具的制造和刃磨都非常简单.新构形刀具的半径对切齿干涉的影响较大,因此要合理设计刀具半径,避免干涉.根据该刀具的切齿原理,分析了齿廓曲面上各点在切齿过程中的轨迹和切削刃曲线,并将其向齿轮的的端截面内投影,发现齿顶处的干涉最严重;通过比较齿顶轨迹与切削刃的位置关系,研究了切直齿轮和斜齿轮时刀具半径的干涉,得到了统一的刀具半径干涉的理论公式,确定了不发生切齿干涉的最小刀具半径值,并给出了一个具体的设计实例.     

测温刀具温度场分布及其动态性能仿真预测

以测温刀具为研究对象,在传热学和金属切削理论基础上,建立了测温刀具温度场数学模型,计算了实际工况下测温刀具前刀面的平均温度.通过将Pro/E生成的测温刀具模型导入Hypermesh进行网格划分、材料属性定义及加载,最后,将建好的有限元模型导入ANSYS中仿真,得到了测温刀具的温度场分布情况,并对刀具上的薄膜热电偶的动态性能进行了仿真预测.研究表明,由前刀面热源引起的温度场分布,温度值最高点恰好位于薄膜热电偶的热接点处;仿真预测结果表明本测温刀具的动态响应时间是毫秒级的.     

基于Bonding模型的沥青路面切削破碎规律研究

针对子弹头刀具切削路面过程难以观察的问题,采用离散元仿真分析方法,通过仿真模型和试验数据标定,建立了准确的沥青路面切削破碎仿真模型,分别从宏观颗粒运动和微观颗粒黏结键破坏两个方面分析了沥青路面破碎过程。结果表明:在刀具切削作用下,沥青路面破碎呈现收缩―塑性变形―推挤―表面颗粒崩落―大块材料崩落的变化规律,随刀具继续推进,沥青路面重复该破碎过程。     

数控加工系统的随动控制研究

基于西门子840D数控系统,提出一种随动加工控制的原理和方法,控制系统通过测距传感器反馈值直接控制刀具随动进给,实现对大型自由曲面表面非金属涂层的等厚加工.为使工件表面非金属涂层加工平整、等厚,加工过程中需保持刀具到工件表面等距.设计中在刀具轨迹前放置测距传感器,实时检测工件表面位置,控制刀具随动进给,实现工件表面非金属涂层的等厚加工.实验结果验证了该控制方法的有效性.     

基于多元高斯模型的跟驰轨迹评价方法研究

针对机器学习跟驰模型中传统轨迹层面误差分析方法考虑因素不够全面、原始数据存在部分不合理驾驶轨迹且难以剔除的问题,提出一种从总体数据角度评价跟驰轨迹的方法——多元高斯模型,将车头间距与相对速度进行联合考虑更能体现个人的驾驶行为.运用高斯分布描述总体数据的概率分布,计算跟驰轨迹的概率值作为对比依据.选用K近邻模型进行轨迹仿真,在NGSIM数据集上进行训练和仿真测试,仿真实验结果表明,多元高斯模型对轨迹的评价更合理,该方法也可用于改善和扩充数据集,剔除部分不合理轨迹,将仿真概率较高轨迹加入到数据集.     

基于CAXA的曲面型腔模具加工方法研究

文章以曲面型腔模具为载体,应用CAXA制造工程师软件完成对产品进行三维建模,对零件加工工艺进行分析,并比较几种加工方案,生成刀具加工轨迹进行数控仿真加工。在加以验证后,提出了较为合适的加工方案,生成G代码,最后利用数控机床对产品进行加工,提高了加工精度与生产效率,节约了成本。