摩擦式传动输送线在汽车生产线上的应用

摩擦线在汽车生产线上的应用范围 目前在汽车生产线上,摩擦线主要应用的范围为:焊装白车身到涂装车间的输送和存储(以下简称焊装PBS线),涂装前处理线,涂装PVC线,涂装喷蜡线,涂装到总装油漆车身输送存储线(以下简称总装的WBS线);总装底盘装配线,车门分装线等.     

涂装车间UBS倒置滑橇输送系统三维模拟仿真

本文以涂装车间UBS倒置滑橇输送系统为研究对象,以离散事件系统仿真和面向对象技术为理论基础,采用三维动态仿真技术,基于AutoMod仿真平台,建立了典型涂装车间UBS倒置滑橇输送系统三维仿真模型从理论和实践上对UBS倒置滑橇输送系统进行了仿真研究。     

新型底盘线摩擦输送机的研究

自主研制开发的新型底盘摩擦输送机,实现了车身底盘线的输送、装配及爬坡功能,范围应用广泛,进而保证机械化输送过程的全自动化,提高了系统的生产产能,降低了工人的劳动强度,提高了机运系统运行的稳定性和可靠性。     

总装输送系统底盘吊具数量核算实例分析

通过对总装输送系统进行产能节拍分析,从输送设备的原理及运行方式等方面入手,对各种可能影响底盘吊具数量进行论述与论证.通过结合现场实际,选择最适宜的底盘吊具数量进行生产,最终以较小的投入实现产能及节拍的匹配.本文通过具体实例对汽车厂产品产能与输送系统底盘吊具数量的匹配进行了阐述,并归纳出了计算公式,方便了后期产能提升及新建车间对吊具数量的核算工作.底盘吊具数量核算工作为生产企业节省了财富,同时个人能力得到了锻炼.     

板链输送在汽车总装中的应用

阐述了总装车间板链输送设备的分类及应用范围。以总装车间淋雨线的板链输送线为例,对板链输送设备的设计原理、结构、选型标准进行了详细分析,明确了板链输送设备的基础技术参数及应用注意事项,为总装车间输送设备选型、车间整体规划提供重要参考依据。     

客车总装线输送系统方案分析

简要介绍了客车总装线输送系统的形式及特点,并对某客车厂总装生产线方案的结构形式、转线方式及各方案对工艺的影响进行了分析。通过分析比较2种输送方案对客车装配工艺的影响,为客车总装车间输送设备的设计规划及选用提供了思路。     

基于3DCS的电动汽车底盘一体化尺寸控制研究

文章以总装车间电动汽车底盘一体化合装的尺寸控制为研究对象,对白车身、合装托盘、车体吊具以及底盘相关零件（前副车架、动力电池、后桥）的装配基准和装配公差进行分析,结合三维偏差分析软件3DCS,探索电动汽车底盘一体化合装的尺寸控制策略,提高底盘一体化合装的装配精度及一致性,从而提升车辆整车性能。     

基于插电式混合动力汽车混线生产的工艺优化研究

为了实现插电式混合动力汽车与传统燃油汽车两种车型的混线生产,首先对于插电式混合动力汽车的工作原理进行了归纳和总结,其次以总装车间的内饰、底盘、最终线为基础,以传统燃油车型的工艺流程为参考,对插电式混合动力汽车的总装工艺流程进行了简易编排,解决了其因节拍瓶颈而无法集中批量上线问题,最后,对于其在不同阶段的专用设备需求进行了简要说明,这对于实现总装车间的柔性化混线生产,具有较大参考借鉴价值。     

汽车总装车间智能物流输送技术研究

某总装车间目标建设100%全自动化物流输送。该系统以物流自动导航小车(Automated Guided Vehicle,AGV)系统为载体,辅以智能物流器具、配套输送设备搭建硬件框架,通过物流执行系统(LES)依据生产信息发布配送指令,利用AGV智能调度系统分配任务,通过上位控制系统及AGV自身控制系统实现物料的随机精准配送上线。通过对全车间生产系统及物流系统建立模型,利用仿真技术对物流配送节拍满足性、通道通过性进行模拟仿真,同时对路径、设备数量进行优化。实现质量、成本、效率的最优化。通过该研究,对汽车生产总装车间自动化物流技术实现重大突破,该经验可扩展到汽车生产其他车间。     

卡车底盘涂装工艺的改进

传统的卡车底盘涂装通常采用车架整体电泳+总装装配下线后进行补漆的工艺.该工艺防腐效果一般,底盘容易发生锈蚀或漆面粉化问题.为提高卡车底盘的耐蚀性和耐候性,集瑞联合卡车股份有限公司采用车架散件电泳后装配、在总装对几大件进行预装后再喷涂底盘面漆的工艺,彻底解决了上述腐蚀等问题,极大地提高了底盘的涂装质量.     

轿车底盘三维参数化总布置设计系统集成研究

介绍了起始于设计需求和技术,包括选型、匹配、性能计算和评估、三维参数化总布置、干涉检查、运动校核以及性能仿真等全过程轿车底盘设计系统集成的开发思路。阐述了基于Pro／E二次开发建立轿车底盘三维参数化总布置设计系统的开发过程,详细描述了该系统开发的基本原理和关键技术。     

汽车装配线线速提高的解决方案

以总装车间B线设计节拍由35辆/h提升到42辆/h线速提高的解决方案为例,综合分析了汽车装配生产线线速最大能力,识别出输送设备系统、工艺设备的节拍提升瓶颈,并结合工艺需求详细阐述了一系列瓶颈改造的可行性解决方案。该方案以保证设备的正常使用寿命及不增加日常维护为前提而制定,改造过程中对瓶颈点数据进行了详细分析,简化输送设备工艺动作,优化AGV(自动导航小车)运行路线、涂胶机器人动作等。以投入较少的改造成本产生最大化的效益,使生产线效率提升了20%,充分体现了汽车行业低成本、高价值的精益生产模式。     

商用车总装三线技术改造

为适应东风中吨位平头卡车生产需求2008年采用自行小车、机械手上线及地拖链分装线和地拖链、板式链总装线及棘轮辊道输送轮胎等自动化装备技术对总装三线进行了改造,且工艺布局合理化,总装三线改造后将使装配良品率提高为90%。     

电动汽车底盘分析与调校研究

作为汽车的核心部分,电动汽车底盘直接影响整车表现,底盘系统的研发对汽车综合性能提升带来的影响极为深远,这使得近年来相关研究大量涌现。基于此,本文以某电动汽车为例,针对性开展了整车动力学建模与仿真,依托工装车性能试验,深入探讨了底盘性能优化改进路径,希望研究内容能够给相关从业人员以启发。     

制动器摩擦副摩擦因数研究

以某EQ1208型车辆后桥鼓式制动器为例.对其三维热机耦合有限元模型进行了等速持续制动工况仿真.仿真结果与试验结果对比表明,仿真值和试验值在相同温度测量点的温升动态变化趋势相同,从而验证了仿真所利用摩擦因数温度特性的准确性.对该后桥鼓式制动器在连续15次循环制动工况下摩擦表面平均温度、摩擦副摩擦因数及制动管路压力的动态变化进行了计算分析.     

基于统一模型的转向-悬架系统最优综合控制方法

通过对车辆底盘系统中的转向和悬架系统建立统一的数学模型,利用M atlab/S imu link仿真,结合最优控制理论,分别对被动悬架兼前轮转向系统与主动悬架兼四轮转向综合控制系统进行了对比研究。理论分析与仿真试验表明,综合控制系统下车辆的操纵稳定性和平顺性都得到了很大的提高。     

乘用车总装车间生产线的设计与实践

结合现有工厂的规划经验及方法,从生产线工艺参数确定原则、工艺线体布置原则、运行形式、输送设备选型、线体平面布置、物流供给原则等方面作了初步探讨,为乘用车总装生产线工艺流程优化,提升生产线柔性化和可扩展性能力,提供了可参考借鉴的方法。     

麦格纳计划将创新新能源技术带入中国

<正>麦格纳堪称世界上最多元化的汽车零部件供应商之一,其业务领域涉及为OEM提供从设计、开发,到产品生产制造、工程,乃至整车总装等服务。麦格纳产品包括车辆内饰系统、座椅系统、闭锁系统、底盘、车身系统、     

基于并行工程的轿车新车型总装工艺过程的规划设计

结合某企业新车型的开发工作,应用并行工程和CAPE技术制订了新车型的总装工艺过程规划.依照该规划,通过计算机三维动态虚拟仿真汽车总装过程,能将产品设计及工艺的潜在问题早期发现并予以解决.实践证明,所做的研究工作确实收到了显著缩短新车型质量培育时间和提高总装技术水平的效果.     

底盘集中润滑系统在商用汽车上的应用

在大型商用车底盘中,需要经常添加润滑脂的摩擦副较多。底盘润滑系统就是通过一个封闭的系统将油脂定时定量地加注到摩擦部位,从而使摩擦副磨损程度降至最低并可以在较长的时间范围内使用,保证摩擦副始终保持良好的工作状态,从而延长使用寿命,提高车辆的运营效率。汽车底盘的润