原油管道内腐蚀检测技术研究

某输油站内原油管道过路埋地段在使用过程中,发生了内腐蚀穿孔泄漏.文中针对该条原油管道内腐蚀泄漏情况,通过使用超声相控阵内腐蚀检测技术对该条管线进行内腐蚀缺陷扫查,并结合管段相对高程和管内原油介质成分分析结果,对该条原油管道内腐蚀穿孔现象进行原因分析.结果表明,该条管道属于典型的静置管道,管内原油含水量大,氯含量较高,油...     

工业管道定期检验无损检测新技术

由于绝大多数工业管道输送有毒、易燃、腐蚀等介质,一旦失效后果严重。文中通过简要分析在用工业管道定期检验的主要内容及存在问题,从传统无损检测技术的缺点出发,对超声导波(低频、高频)、高温测厚、超声相控阵、超声C扫描和三维激光扫描等检测新技术的基本原理、主要设备和检测方法进行了阐述,并以工程实例进行论证,为这些技术在工业管道全面检验工作中的应用提供参考。     

站场管道的在线检测技术

研究了站场管道在线检测的技术手段.建立了以超声导波、超声相控阵、TOFD和管道防腐层及管体外壁腐蚀直接调查等检测手段为一体的站场管道在线检测系统.详细阐述了各个检测手段在站场管道在线检测中的实施及其具有的作用,对输油站场管道防腐层和保温层性能、管体腐蚀情况及管道对接环焊缝质量进行调查.结果表明,几种检测方法的组合使用能...     

新型管道环焊缝相控阵超声检测设备的研制

目前,相控阵超声检测技术在国内长输管道环焊缝检测中得到了广泛应用,由于专用相控阵检测电缆在施工中容易损坏,使得设备维护成本高昂。在已有的相控阵技术研究基础上,设计了新型管道环焊缝相控阵超声检测设备,使超声采集单元及电机驱动控制单元小型化,安装在扫查器上,采集的超声信号经网线传输到笔记本电脑,实现全自动超声检测功能。经现场试验测试,设备性能满足《管道对接环焊缝全自动超声波检测标准》要求。     

超声相控阵缺陷检测技术研究

为了将相控阵超声检测技术进一步推广应用,对带有人工缺陷的试件分别采用CR、超声相控阵检测技术进行检测,将检测结果进行比对,试验结果表明CR检测技术与相控阵检测技术在体积型缺陷与面积型缺陷检出率方面各具优势,应结合实际工件使用工况,确定可能出现的缺陷类型,采用合适的检测方法与检测工艺,最大限度地提高缺陷检出率.     

长输管道宽频超声内检测器技术

利用宽频超声检测技术开展了旋转探头和阵列探头管道超声内检测器 (BUS-Pig)研究,实现了数据处理,管道腐蚀缺陷超声检测B、C扫描图像化和缺陷的三维图像化.实验结果表明:达到了管道腐蚀测厚精度±0.5 mm、腐蚀分辨率10 mm×10 mm的要求,并可检测评价管道截面尺寸.另外,对管道轴向裂纹的超声检测技术也进行了初步研究.     

在役压力容器管座角焊缝的相控阵超声检测

为了提高在役压力容器管座角焊缝缺陷的检测效率以及缺陷检测的可靠性,文中对在役压力容器管座角焊缝相控阵超声检测方案进行验证。调整了用于在役压力容器管座角焊缝检测的扫查装置,确定了实验方案中实际缺陷长度的计算方法。通过相控阵超声检测扫描获得的图谱,可以对管座角焊缝的典型缺陷进行识别和评定。该研究同时可协助解决管座角焊缝不同类型缺陷的定性分析和定位难题,对管座角焊缝相控阵超声检测图像识别和结果评定有借鉴作用。     

原油管道腐蚀内检测技术研究

管道内检测器是集机械、电子、计算机技术为一体的复杂的检测设备,在对内检测技术分析的基础上,研制了超声管道内检测器功能样机,对内检测器的关键技术,如机械结构、超声检测仪、定位技术、保障技术、信号处理及检测数据分析等进行了分析,提出了设计方案,经试验管道检测证明,腐蚀缺陷检测精度较高,内外定位较准确,应用前景很好.     

基于流场分析的管道内腐蚀预测及检测技术

油气管道的内腐蚀是油气工业中很难解决问题之一。由于内腐蚀的影响因素众多,常规检测手段的精确度难以达到要求。应用基于流场分析（CFD）的计算机数值仿真技术,对工业管道、含CO2原油输送管道和含水天然气输送管道的流场分布和内腐蚀情况进行模拟,预测管道系统内流速最大位置和腐蚀严重的管段。结合现有的检测技术,针对腐蚀严重区域进行重点检测,可以避免盲目检测,提高检测工作效率。     

高含水集输管道内腐蚀预测与检测技术及应用

高含水油气管道内腐蚀穿孔频发,严重影响生产和环境。因此,油气管道内腐蚀的预测与检测是亟待解决的问题。常规检测耗资大,且效果差,结合美国腐蚀工程师协会内腐蚀直接评价标准和流体数值仿真技术(CFD)预测管道内腐蚀模型并与现场管道高程数据相结合,实现对高含水油气管线积水与易发内腐蚀位置的预测,针对该位置开展管体腐蚀检测,该方法在现场得到成功应用。通过现场检测数据来验证和修正预测模型,为解决高含水油气管道内腐蚀提供一种方法。     

管道内检测技术及系统发展综述

文中主要介绍了多种管道内检测技术。对于可清管管道,智能清管器是管道内检测的最佳工具,包括几何变形检测系统、漏磁检测系统、常规超声检测系统、电磁超声检测系统、涡流检测系统、多功能检测系统、特定功能检测系统等;对于不可清管的管道,灵敏球技术将会提供很好的补充。文中通过对各种技术及方法的比较,突出了各系统的特点,并介绍了管道内检测技术的发展方向。     

基于管道完整性管理的输气管道内腐蚀分析

为确认管道内检测发现的内部金属损失是否为内腐蚀缺陷并分析内腐蚀成因,基于管道完整性管理的大数据分析理念,将内检测数据、内腐蚀发生位置数据、开挖直接检测数据、腐蚀形貌3D建模分析数据、内腐蚀产物理化分析成果、超声导波监测数据等进行整合并分析了内腐蚀发生的原因。分析结果表明:内腐蚀是由于管道内壁与H_2S、CO_2和管道内部的水发生电化学腐蚀而形成的。依据腐蚀成因,开展了生产清管作业内腐蚀控制,并通过对比多轮超声导波监测数据,确认管道清管对内腐蚀控制的有效性。介绍了开展管道内腐蚀研究的重要性及研究方向。     

非接触式磁应力检测技术在埋地管道腐蚀评价中的应用

为了验证非接触式磁应力检测技术在埋地管道腐蚀评价中的有效性，分析了金属磁记忆原理、非接触式磁应力检测程序，对实际检测效果进行开挖验证，对检出缺陷评定结果与超声波测厚数据进行比对。结果表明：非接触式磁应力检测技术可以检测出埋地管道的金属腐蚀和机械损伤缺陷，通过磁异常综合指数对检出缺陷的等级划分与超声波测厚结果一致。可以采用非接触式磁应力检测技术，在不开挖状态下对埋地管道进行腐蚀检测，并给出与实际相符的腐蚀评价。     

脉冲涡流技术在电站锅炉水冷壁腐蚀检测中的应用

通过对脉冲涡流检测技术原理以及其检测系统研究发现,采用脉冲涡流技术对水冷壁进行检测,无需接触表面便可进行壁厚测量,可快速实现100%的壁厚覆盖。在采用脉冲涡流检测技术进行现场检测时可发现水冷壁受热面均匀减薄以及腐蚀坑。对于大面积均匀减薄处检测结果经UT测量进行验证,测量误差小于10%。此技术可应用于电站锅炉水冷壁腐蚀减薄大面积筛查,相对传统的UT测厚,可以快速准确发现腐蚀区域。     

城市天然气管道的腐蚀风险与检测

通过对城市天然气管道所面临的腐蚀风险的阐述,并结合国内外油气管道事故的危害,对管道腐蚀检测的必要性进行了说明.文中提出了腐蚀内检测作为管道信息采集的一种方式,将为完整性管理提供科学有效的数据,并为管道的维修维护提供依据,为管道的安全有效运行提供保障.从工程应用的角度,结合实际工作经验,对城市燃气腐蚀内检测过程中的难点进行了分析,同时提出了解决方法,对腐蚀检测技术服务具有现实的指导意义.     

两种钢质管道腐蚀检测新技术

管道腐蚀检测相关技术主要包括:管道沿线环境调查,管线探测与测绘,管道防腐层完整性检测,管体检测,管道阴极保护系统检测,管道泄漏检测、监测及腐蚀管道的安全评价.管道腐蚀的根本在于管体,埋地钢质管道的腐蚀防护广泛采用施加防腐蚀涂层并附加阴极保护.针对埋地钢质管道防腐层检测评价、管体检测评价这两方面内容,介绍两种管道腐蚀检测...     

液氨储罐角焊缝在线相控阵检验技术

文中针对液氨储罐定期检验不开罐的特点,通过对相控阵超声成像检测技术的研究,设计了4块角焊缝试板,共8处裂纹缺陷,通过设定检测参数,确定了实验参数和检测方案,检测出了预制的8处裂纹,并与DR检测成像进了比对,得到了较好的检测效果,对于将超声相控阵检验技术用于实际检测具有借鉴意义。     

未连通闲置天然气管道内腐蚀评估

目前长输天然气管道内检测主要采用漏磁检测法,但漏磁检测要求管内有一定的介质流量,对于未连通管段并不适用。文中结合某天然气管网的特殊工况,提出了采用CCTV检测、导波检测、超声测厚、水样分析和垢样分析等方法综合分析评价管段的适用性,进而计算管道的剩余寿命,可用于未连通闲置天然气管道内腐蚀评估,具有借鉴意义。     

管道缺陷导波与超声波C扫描复合检测新技术

介绍了一种新的埋地管道缺陷外检测方法,即超声导波技术与常规超声波C扫描检测技术相结合.介绍了该技术的原理、装置组成、检测程序以及工程应用情况.该方法首先利用超声导波技术对管道进行快速扫描,在出现异常点部位开挖,必要时利用C扫描技术进行精确测试.这样可以实现对埋地管道的低成本快速检测,在某些条件下可以替代管道的内检测,为管道的安全评价工作及完整性管理提供技术支持.     

油气站场管道腐蚀检测方法及节点控制

通过引进先进的超声导波检测技术和借鉴现有标准的做法,提出了针对站场管道腐蚀缺陷、外防腐层、区域阴极保护、土壤腐蚀性、杂散电流干扰的综合检测与评价方法,建立了输油气站场管道的腐蚀检测方法体系,明确了油气站场管道腐蚀检测中的关键节点.现场应用表明：该方法体系能够帮助检测人员实现对站场管道的非开挖或局部开挖检测,帮助管理者及时掌握站场管道的腐蚀状况.