船舶管路施工的现状和发展趋势(三)

关于按管子加工顺序贮存、中间存放,以及管子进一步加工中的标记等方面的经验民主德国罗斯托克聂顿船厂对管子制造的合理化计划提出了下列目标; (1)管子加工和管子贮存集中在一个区域; (2)在管子加工和工种分组方面都把加工制作和装配划分开来;     

小口径铜镍合金管无余量弯管

无余量铜镍合金管的弯管加工是管子制造中的一项新工艺，实施这项新工艺，不仅减少了管子加工中的拼装和焊接工作量，提高了产品质量，而且对提高管材的利用率，降低生产成本，提高生产效率有积极意义。但由于材质的影响，目前只能对DN40mm或以下通径的管子进行弯管加工，本文主要介绍DN40mm或以下通径管子的弯管加工。     

可控硅分度割管机

一、概述制作大口径管子弯头(俗称“虾米腰”)是造船工业中常见的一部分工作,我厂试验成功的分发割管机,是大口径管子弯头制作机械化的专用设备。我厂管子冷弯设备仅能弯制直径152毫米以下的无缝钢管弯头,且弯曲半径是管子直径     

船舶管加工车间内双托盘管理生产作业精益化研究

随着造船工艺日益求精,对船舶管子的制造也提出了新的要求,当下造船企业在管子生产车间中将托盘作为一个计量单位应用到船舶管子的加工制造,在此基础上进行对涉及到的原材料制定采购计划并购买、生产车间根据生产计划进行加工制作,生产出符合质量要求的船舶管路。通过应用流通量管理的模式将传统的造船模式与现代新进的模式加以区分、对比。本论文从船舶制造企业应用双托盘管理生产的角度,对物流管理作为当下船舶造船领域中的一个难题解决,对信息化、标准化的生产模式应用到船舶管加工车间生产进行探讨。     

船厂管子车间面积的确定

舾装工程中较为复杂的管子制作工程,是船厂技术改造中一个重要方面,已引起人们关注。所谓技术改造,主要是指生产上的组织管理、加工工艺设备和生产设施(厂房面积等)的改造。管子车间生产面积的合理与否,影响着管子自动化、半自动化加工设备的采用,影响着管子加工质量,也影响着预舾装的实行。管子生产已开始出现了“加工——装配——总装”三阶段先进生产方式。所谓加工是指车间内场管子制作,装配是指内场预舾装(单元舾装、分段舾装),总装是指最后上船安装调试。为适应新的生产方式,生产组织开始从以工种划分车间的组织形式逐渐演变为以工序划分车间进行多工种的综合性作业来组织生产的形式,所以舾装车间生产组织体制就开始演变为管子制作车间和预舾装车间的形式。而作为管子制作车     

管子智能生产线工艺布置设计

为了满足多元化船舶产品生产需要,设计一种具有高柔性、高效率的综合管子智能生产线的工艺布置。它在硬件上符合DN 40~DN 400管径碳钢管加工工艺流程要求,在软件上与公司现有的ERP系统对接,并自带MES系统,实现全自动区及半自动区的信息及物流顺畅贯通。所设计的工艺布置兼顾智能、高效、柔性生产特点,工艺适应范围广,产能可扩展,管子智能生产线规划方案理念及配置先进,符合智能化发展方向。     

面向船厂管子制造流程的仿真优化

管子生产是造船企业生产组织中的重要的加工环节,其生产计划的制定具有计算复杂性和多约束性的特点。结合仿真与优化算法,首先对船舶管子制造流程详细分析,构建管子生产流水线,并应用Plant-Simulation软件建立仿真模型,对船舶管子生产流水线的瓶颈进行分析,最后应用遗传算法实现生产计划的优化。利用国内某造船厂实际数据进行验证,结果表明该方法能够有效缩短工期。     

成组技术在管子加工管理中的应用探索

在管子加工中,应用成组技术的基本原理,去寻找管子群的构体、材料和工艺的共同点,可用以加强管子加工的系统管理.文章认为按管子安装区域、管子属性、施工阶段、材料规格、加工流程和表面处理等情况分类归组是适宜的,而成组编码是应用成组技术的重要环节.     

铜工内场管子制造的流程管理

一、概况中华造船厂铜工内场管子制造以往管理比较混乱。当时,管件制造以单根管子弯制,一批管子弯好后堆成一堆,再进行划线、校管、电焊、批毛刺、泵水、理管等各道工序施工。在整个管子制造过程中数量和质量都得不到保证。管件经常缺少,而且大多数是在现场安装时才发现,这时重新领料、弯制,既浪费材料     

管子放样中管子下料长度的计算

众所周知,由于采用了管子放样工艺,在弯制管子时就不再需要金属样棒,而只要一张管子制造表就可以了。在管子制造表中应该标明单根管子的下料长度,以便作为下料的依据,达到料尽其用的目的。     

国内船厂造船装备现状分析与发展建议

调研国内船舶制造企业,从钢材切割、钢材成型加工、小和中组立制作、分段制造、总组和搭载以及管子制造阶段的生产设备入手,对目前国内船厂造船装备的现状进行分析,梳理当前造船装备存在的问题。针对问题提出未来的需求,并从行业层面和企业层面,对国内船厂造船装备的发展提出建议。     

低温不锈钢管子手工TIG单面焊双面成型经验

手工TIG焊是不锈钢结构制造中采用的主要焊接方法，应用于管子焊接更具有独特的优越性。但管子焊接因管径、壁厚、以及椭圆度的不同，焊缝外观质量和拍片的一次成功率不高。本文基于LNG船泵塔制造过程中管子焊接的实践，介绍一些成功的焊接操作方法。     

船舶管路施工的现状和发展趋势(四)

管路施工用新型工艺设备苏联为了改进管子施工工艺设备和改善操作条件,研制成一种管子压力加工切割机(START-450F)和一种在循环工作压力下对管路及容器进行密性试验的装置(ZIKL-1)。这种 START-450F 机可对管子进行扩管、压接和切割。扩管的直径为45～273mm,管端压接的直径可在90mm 以下。机器压力为390kN,传动功率为7.5 kW。利用 ZIKL-1型密性试验装置能在船舶建造阶段发现管路制造和安装中的泄漏缺陷,并适用于对输     

船舶管子加工智能车间研究与应用

主要针对船舶碳钢管加工智能车间进行研究,简要概述管子加工智能车间的概念、总体架构及数据流通机制。应用中间产品分类成组、中间产品流程重组技术,对管子加工智能车间总体布局进行设计。重点介绍管子智能加工生产线和生产线管控系统。展示管子加工智能车间的特点及优势,为提高船舶及海洋工程管子加工效率及质量提供有效支撑。     

小组立智能制造物联系统的研发与应用

以船舶建造中的小组立制造为研究对象,将智能制造的物联网技术应用在其整个生产过程中,优化制造流程,形成全过程物料跟踪、产品质量追溯,落实智能物联标识技术的编码标准、交换规范,推动智能制造关键技术在船舶制造领域的示范应用。通过建立信息交互中心并整合物联技术,将原来机—人—机的信息交互模式转变为设备间无缝连接的信息交互模式,并通过应用自动化设备替代施工人员进行零件信息的标识,从而有效减少人为因素的影响,提高信息传递的及时性和正确性与小组立制作物料及其物流配送的效率,使小组立制作周期缩短约10%。     

管子弯曲回弹切线数学模型研究

为了实现管子弯曲加工精确无余量计算,需要解决管子弯曲后在两个方向上不对称的切线值的精确计算难题.本文通过管子弯曲实验研究,分析计算得出管子弯曲回弹切线数学模型,然后将管子弯曲回弹切线数学模型应用到实际弯管加工中进行验证.为管子无余量弯曲加工、先焊后弯加工奠定了基础,对推进高效的管子弯曲加工应用有一定的指导作用.     

MARKV型6S60柴油机问世

由上海沪东造船厂试制成功的世界首台MARKV型6S60柴油机,日前已向船东及船检部门提交了试验。该机型于去年5月在世界上最新推出,无论在性能上还是结构上,都比该厂制造的具有国际先进水平的6L60柴油机有较大改进,同时采取了诸如机座、机架、缸体分块预装及管子预制、电工预制等新技术、新工艺,获得了令人满意的结果。此外,缸体整体吊装、管子规范化施工全     

气体等离子的管子切割线

苏联研制成一种气体等离子管子切割线,该加工线可以将直径80—300mm 的圆管,或者是矩形截面(边长80—200mm)的管子切割成长度为250—2500mm 的管子。被切割     

自卸船液压油净化与测试技术研究

本文通过对管子制造、防锈保养、液压油净化和测试等全过程进行研究,制定了管子的制造、防锈保养及系统过滤的工艺,编制了液压油颗粒度测试操作程序,保证液压油的清洁度达到自卸船液压系统设计的NAS7级的要求。     

简单水尺读取器的制作

为减少散货船水尺计量工作中水尺观测误差,提高水尺计量结果的精确性,根据连通器原理制作水尺读取器,使管子内水位高度等于管子外水位高度,通过在管子下端设置滤波器减少管子内水位波动,确保在较大风浪条件下获得较准确的水尺观测结果。