重型车车架纵梁加工工艺技术研究与应用

本文分析研究了国内外车架纵梁生产技术特点,突破模具和压力机制作车架纵梁的传统工艺方法,采用国际同等先进技术及国内联合开发的手段,用辊压代替模具成形、用三面数控冲孔代替模具冲孔、用机器人等离子切割代替模具落料修边、用抛丸工艺替代酸洗,实现辊型、三面数控冲孔、机器人等离子切割、校正、抛丸、数控折弯的完整自动连线生产。自动化程度高、柔性加工能力强、性能可靠、操作方便、产品质量稳定,完全满足多品种、小批量生产的要求。新工艺的实现使得东风商用车公司车架纵梁加工综合技术水平处于国内领先,达到了国际先进水平。     

重型商用车车架纵梁的两种制造技术及选择

介绍了重型商用车车架纵梁的两种制造技术，即冲压制造技术和滚压成形数控冲孔制造技术，分析了两种制造技术的工艺和设备特点。介绍了载重公司在“十五”发展规划中，选择的纵梁柔性化制造技术方案。     

基于Python语言快速编制数控冲孔程序

车架纵梁的上的孔位加工是通过提前导入编制好的数控冲程序加工而成,目前车架厂编制数控冲程序过程如下:使用ProCAM对AutoCAD文件进行处理生成孔位参数信息,进而对这些参数信息进行后处理生成所需的数控冲程序。文章提出利用Python编程语言对AutoCAD文件中的孔位参数进行提取处理。按照不同的数控冲孔设备对程序格式的要求,可一次性生成不同设备的数控冲孔程序。     

汽车纵梁落料冲孔模设计系统的开发与应用

本文介绍了汽车纵梁三维模具结构设计的另一种设计方法,基于CAD/CAM一体化软件UGNX4的二次开发环境,利用微软公司VC++开发语言开发纵梁三维模具结构设计应用软件。通过模具结构的参数化、程序化、标准化设计,自动完成纵梁落料冲孔模具结构的初步设计。介绍了纵梁专用打孔程序的开发方案,冲孔部件装配程序开发方案,上下底板的参数化生成等解决方案。     

纵梁三面冲孔机的应用

汽车纵梁冲孔模具投资大、制造周期长、灵活性差，一直制约着汽车纵梁乃至整车的发展，新型纵梁三面冲孔机实现汽车纵梁三维冲制，精度高、生产周期短、灵活性强。     

载货车纵梁板料镰刀弯的控制及矫直技术

载货车纵梁的生产采用净料冲孔工艺能够降低成本,但纵梁坯料长度方向存在的镰刀弯妨碍了该工艺的实施。分析了产生镰刀弯的影响因素,从板型质量、开卷矫平工艺和分条剪切设备等方面给出了控制镰刀弯的措施,研究了纵梁坯料镰刀弯的碾压矫直技术,开发出镰刀弯的碾压矫直设备和生产线,并在生产实践中获得了良好的使用效果。     

载货车纵梁平板电阻点焊

纵梁平板点焊线是目前国内首创的中厚板点焊生产线,采用先进的数控及自动编程系统,实现了上下料、进出料、定位及焊接完全自动化。采用创新的焊接工艺和焊接技术,提高了板材的焊接质量,消除了汽车纵梁压形过程两层板材流动不均匀而造成内、外板腹面孔出现边孔错位等缺陷。     

高强度钢纵梁成形开裂问题的分析及解决

为解决屈服强度达700MPa级超高强度纵梁钢在冲压成型过程中出现严重开裂的问题,本文研究了材料、孔加工、成形工艺因素对开裂问题的影响。分析表明,冲孔孔内断面裂纹、孔位距成形变形区域较近是高强度纵梁钢冲压成形产生裂纹的主要原因。为此,修改了冲孔的模具间隙,采取减孔、移孔、翻身成形工艺方法等措施,有效地解决了高强度纵梁钢成形大批量开裂问题。     

重型汽车车架制造技术研究

车架是汽车最重要的承载部件之一,其状态影响到整车性能和使用寿命,对车架制造技术的研究成为各大汽车公司的首要任务之一。随着重型汽车产量的增加,车架总成向着高标准、多元化方向发展。车架制造技术在高效率、高精度、高柔性化方面得到了大幅度提升[1]。其中纵梁纵剪技术、辊压技术、数控冲孔技术、机械手切割技术、数控折弯技术、胎具定位铆接技术和总成电泳等技术在国内外重型载货车制造企业得到广泛应用。     

纵梁落料冲孔模缩短制造周期的途径

通过绘制坐标图、尽量多采用机械加工、少采用钳工配作等工艺措施,可使汽车纵梁落料冲孔模的制造周期由半年缩短为28天。本文介绍了它的全过程。     

车架纵梁材料利用率分析

在重型汽车中被称为汽车"脊梁"的车架总成,其最重要的零件纵梁被誉为车架总成的"脊梁",而纵梁加工过程中一个重要工艺指标是材料利用率,文章主要对车架加工工艺进行分析,找到纵梁材料损失的主要工序,分析原材料对纵梁下料过程的影响,通过采取措施减少材料损耗,降低生产成本.通过分析材料利用率,能够帮助企业在生产制作中,找到提升的...     

AGV小车在商用车车架装配中的应用

在商用车车架装配中设置AGV小车,满足车架装配中车架装配线的车架输送和装配线上的线体传输作业,根据商用车车架装配特点,先卧铆分装底盘铸件到单根纵梁,再装配横梁至纵梁内侧,进行合梁装配。将AGV小车引入车架装配的合梁工序,并增加带有车架装配定位辅具,贯穿合梁装配的后续车架装配工位,直至车架装配下线。小车上的装置可实现车架装配过程中外宽、对角线、平面度、同轴度等车架质量控制功能。     

如何达到高速高效低成本的数控加工

高速加工中心的应用使汽车发动机的机械加工走进了数字化、自动化道路，实现了高速、高效、高柔性。一条现代化高速加工中心组成的柔性生产线按节拍生产的过程，实质上就是高速、高效的数控加工过程。     

斜拉桥粉沙软土地基现浇箱梁支架基础施工技术

神舟友谊大桥主跨为现浇混凝土箱梁,采用落地现浇支架施工,由于支架基础存在4~6 m的粉沙地基,地基承载能力低,变形大。采用钢管混凝土扩大基础施工工艺,提高地基承载力。支架上部承重按等跨连续钢梁布置。钢管桩顶横向设双拼I40b工字钢横梁,横梁与桩顶钢板焊接,横梁上布设纵梁,横梁与纵梁在接触点采用焊接,纵梁上承碗口式满堂支架,支架上托横线安装方木横梁,上铺大钢模板,作为箱梁底模。以确保箱梁施工的质量和支架结构的安全,可为类似软土地基上现浇箱梁的支架施工提供参考。     

跨高速(165+90)m钢桁梁桥施工技术

凤翔路快速化改造工程02标跨沪宁高速钢桁梁为两跨连续梁,跨径165 m+90m布置,采用无竖杆的三角桁架.钢桁梁在工厂制造,工地拼装.各构件间连接全部为焊接.主桁平面位于直线上,立面位于缓和曲线-2.5％纵坡上.钢桁梁施工设置98 m导梁,采用拖拉滑移方式跨越沪宁高速.     

CRTS I型板式无砟轨道凸型挡台纵向力分析

针对我国客运专线广泛应用的CRTS I型板式无砟轨道结构，建立简支梁桥上计算模型。为研究凸型挡台细部受力特性，将轨道结构模拟为实体，分析了凸型挡台纵向受力特性。计算结果表明，凸型挡台纵向力从台顶往下逐渐减小，沿线路纵向变化明显。温度荷载对凸型挡台纵向力影响较大，应作为设计和检算的控制因素。     

UHPC双向板抗冲切性能试验

为明确超高性能混凝土（Ultra-high Performance Concrete,UHPC）双向板在局部荷载作用下的抗冲切性能,以UHPC强度、板厚、配筋率、局部加载面积和加载位置为试验参数,对9块四边简支UHPC双向板进行抗冲切破坏试验,分析UHPC双向板的冲切破坏机理和各试验参数对板抗冲切性能的影响规律。结果表明：试件均发生钢筋屈服后的冲切破坏,板底出现环形裂缝且板内形成冲切锥体;冲跨比小于7时,冲切破坏面倾角和名义抗冲切强度均随冲跨比增加而减小,而冲跨比大于7时,则其基本不变;UHPC强度等级从120 MPa提高到150 MPa时,板的抗冲切承载能力提高5.5%;当板厚由60 mm增加至80 mm和100 mm时,板的抗冲切承载能力分别提高69.7%和1.883倍;相较于1.31%配筋率的试件,2.57%配筋率的试件的抗冲切承载能力提高14.9%;与方形加载板边长为70 mm的试件相比,边长为90 mm试件的抗冲切承载能力提高9.8%;与中部加载试件相比,边部和角部加载试件的抗冲切承载能力分别提高15.3%和13.1%。为避免UHPC双向板发生钢筋网格内的冲切失效,板底受拉钢筋间距不应大于加载板边长与1.15倍有效板厚的和。基于试验结果和相关文献,评估了现有抗冲切承载力计算公式的适用性,并引入冲跨比考虑局部荷载偏置的影响,提出了适用范围更宽的UHPC板抗冲切承载能力计算公式。     

小梁距变高度小箱梁在宁波市北环快速路工程中的应用

平行匝道由于桥面较窄,通常的标准梁宽小箱梁较难直接应用。由于受道路纵断面布置的限制,匝道与主线并板处,道路竖曲线引起的预制梁起拱值可能较大,给预制小箱梁的制作带来一定困难。该文就以上问题,以具体工程为背景,讨论在实际设计中的解决办法,并给出了代表性的结构验算结果。     

跨大芦线航道桥梁方案技术经济比选

该文从全线角度对跨度为100m左右的桥梁方案进行技术经济比选,提出：第一、连续梁有边跨,主桥面积大;第二、连续梁梁高大,同等纵坡条件下,全线桥梁面积大;第三、不同桥型相对于连续梁方案的技术经济指标临界点。可为不同桥梁方案比选提供参考。     

客货共线铁路连续梁桥墩顶纵向线刚度限值研究

基于桥上无缝线路线-桥-墩-基础一体化计算模型,利用ANSYS有限元优化技术研究了40 m+64 m+40 m客货共线铁路连续梁桥墩顶纵向水平线刚度的限值,以制动力作用下的梁、轨快速相对位移作为控制标准,得出该梁型墩顶每线纵向水平线刚度不宜小于1 000 kN/cm的结论。