一种大功率机车车轴超声波探伤波形异常分析

超声波检测作为一种不损伤试件本体、检测试件内部缺陷的方法,由于其设备轻便、操作简单,被广泛应用于实际生产中。文章主要针对一种大功率机车车轴生产过程中超声波探伤发现的一种缺陷,对其进行定性分析。结果表明,该缺陷为单一、分散分布的非金属夹杂物,尺寸长约300～400μm、宽约150～200μm,其超声波探伤波形主要特征是在缺陷位置产生范围较窄、峰值较尖锐的伤波,并且探头在圆周向旋转一定角度后,伤波会消失。     

牵引电机轴承预紧量对外圈滚道应力的影响

根据机车电机非端轴承外圈滚道面出现小面积剥离的现象,利用ANSYS软件分析该轴承在工作状况下的应力分布。将轴承工作过程中的复杂受力环境折算成静载荷,分别计算不同预紧量下外圈滚道最大von mises应力。从计算结果中发现,轴承外圈滚道存在应力集中的现象,滚道最下端位置的受力近似于脉动循环应力。通过分析不同预紧量对应的最大应力,最后得出轴承径向预紧量对轴承外圈滚道应力值存在较大影响的结论。将同一型号轴承预紧量控制在一个适当、较小范围内能提高轴承使用寿命。     

车轮和轮箍超声波探伤缺陷分析

针对马钢车轮公司某段时间生产过程中集中出现的一批铁路机车车辆用车轮、轮箍产品内部存在的超声波探伤缺陷,进行了定性分析,确认缺陷为炼钢过程中产生的非金属夹杂物.分析结果为车轮、轮箍钢坯的冶炼控制和缺陷产品的判定提供了依据.     

液化石油气储运压力容器产生分层缺陷的原因

液化石油气储运压力容器在使用过程中产生大面积的分层缺陷,其原因是介质中的硫化氢对钢板产生腐蚀生成的氢原子,在金属内部空穴、非金属夹杂物、组织偏析处聚积,而使这些弱结合部位发生脱离、撕裂而形成.超声波测厚和探伤是检测大面积分层缺陷的简单有效的方法.     

新型整体铸钢轮铸造表面的超声波探伤

新型整体铸钢车轮在铸造过程中，极易产生缩孔、气孔。夹杂物和裂纹等缺陷。为保证产品质量，在铸钢轮未进行机加工前需进行超声波探伤。本文阐述了探伤面为铸造表面时的探伤方法及铸造缺陷的定性和定量。     

以车轴轴承压痕为起点的剥离的研究

车轴轴承的滚道面及滚动面上如果发生剥离,有可能引起轴承热胶着等严重故障。文章介绍了在轴承的内圈滚道面上加工人工压痕,实施旋转试验,调查了以压痕为起点的剥离发生状况。     

华县制梁场001号梁体混凝土质量检测与研究

研究目的:预制梁混凝土表面经常出现外观颜色明显差异的现象,采用非金属超声波探伤技术简捷快速进行质量检测,并应用误差理论进行数据分析研究,可对梁体混凝土结构缺陷和表面颜色差异进行区分。研究结果:对混凝土体内的缺陷,应用非金属超声波探伤技术检测是一种简捷快速的方法。应用误差理论进行数据分析研究,对梁体混凝土结构缺陷和表面颜色差异进行了区分。     

高速齿轮箱圆锥滚子轴承滚道接触损伤机理分析

为了确定高速动车组齿轮箱圆锥滚子轴承滚道剥离的原因,对故障样件进行了理化检测和轴承运动几何分析,确定了导致损伤的主要原因是由于滚动接触疲劳,反映出轴承工作过程中存在润滑不充分的事实。建立了滚动体与滚道的受力模型,对两者相互接触弹性变形的特征进行了分析。基于舍弗勒公司的高速滚动轴承动力学仿真软件对轴承运动状态进行了仿真验证,模拟了轴承运转过程中滚动体的自转效应及滚动体与滚道瞬时接触区域,阐明了润滑油膜厚度不足是诱发圆锥滚子轴承滚道接触损伤的重要原因。     

U71Mn钢轨踏面剥离掉块缺陷分析

U71Mn钢轨在铁路曲线线路外轨使用一段时间后,在钢轨踏面上出现不同程度的剥离掉块缺陷。对产生缺陷的钢轨进行性能检验的结果表明:钢轨的化学成分和氢氧含量、拉伸性能、脱碳层、金相组织、非金属夹杂物和踏面硬度等均满足TB/T 2344-2012标准的要求,因此剥离掉块缺陷的产生与钢轨自身质量没有直接关系。对缺陷特征进行分析的结果表明:出现在曲线线路外轨踏面工作边轨距角圆弧区域的剥离掉块是一种典型的滚动接触疲劳伤损,这主要是由于轮轨长期在此区域接触导致该区域接触应力过大所致。通过改善轮轨匹配关系使轮轨形成共形接触,合理进行预防性和校正性打磨,并严格执行钢轨分级使用规定,可以有效预防和减轻钢轨剥离掉块缺陷的产生。     

铁路车轮轮辋疲劳裂纹和踏面剥离掉块的微观伤损因素分析

以某型铁道车辆装用的3组(20个为1组)车轮(其中,1组车轮的轮辋出现疲劳裂纹,1组车轮的踏面存在剥离掉块,1组车轮运行30万km未出现伤损)为研究对象,采用ASPEX自动扫描电镜系统研究3组车轮轮辋中非金属夹杂物的组成、性质及定量关系,并采用扫描电子显微镜和金相显微镜,研究轮辋疲劳裂纹、踏面剥离的伤损形貌和特征,分析导致轮辋疲劳裂纹和踏面剥离的微观伤损因素。结果表明:辋裂车轮中的非金属夹杂物以脆性夹杂物为主,约占非金属夹杂物总数的85%,并且断口中存在的毫米级脆性氧化物类夹杂物属于冶炼或浇注过程中混入的耐材或熔渣等外来物,这是轮辋疲劳裂纹形成的主要原因;在踏面剥离掉块车轮和未损伤车轮中,塑性非金属夹杂物占绝对多数,分别约占非金属夹杂物总数的84%和93%,踏面剥离掉块车轮的踏面塑性变形层平均厚度约为1mm,为未伤损车轮踏面塑性变形层的10倍,说明踏面塑性变形层的相对变形量较大是导致车轮踏面剥离掉块的主要原因。     

压痕引起的车轴轴承剥离的试验探讨

滚动轴承的滚道面上一旦产生压痕，有时会以压痕为起点形成龟裂，由于裂纹的传播导致轴承早于计算寿命出现剥离。因此，日本铁道综研以新干线用车轴轴承为对象，在轴承内圈的滚道面上加工出人工压痕，实施轴承旋转试验，如表1所示。     

无损检测在机车车辆工艺上的应用(四)超声波检测

1超声波探伤的原理 超声波检测可以分为超声波探伤和超声测厚及超声测晶粒度、测应力等。在超声波探伤中，有根据缺陷的回波和底面的回波来进行判断的脉冲反射法；有根据缺陷的阴影来判断缺陷情况的穿透法；还有由被检物产生驻波来判断缺陷情况或者判断板厚的共振法。目前用得最多的方法是脉冲反射法。     

圆柱滚子轴承的静态应力分析

圆柱滚子轴承在载荷作用下的应力分析，是典型的边界非线性的接触问题，其特点和难点在于接触边界和接触力事先是未知的，文中提出一种 求解带摩擦接触问题的数值算法，即拟高斯近代法，并研制了一套求解接触问题的非连续有限元程度，应用该程序求解圆柱滚子轴承在受载情况下的应力，计算经果与光弹实验结果有良好的一致性，表明这种算法和程序是可靠的，有限元分析和光弹实验均表明，最大拉应力产生于外圈滚道面，而且外圈外表面应力变化幅度远小于滚道表面应力变化幅度，因而正常情况下不会发生外圆外表面损坏先于滚道表面的现象，这与实现工程中滚动轴承损坏情况相吻合。     

牵引座铸钢件超声波探伤方法探讨

本文以牵引座铸钢件超声波探伤为例,对铸钢件铸造缺陷的检测方法进行了研究,提出采用多次脉冲反射法进行超声波探伤,并验证了其实用性和可靠性.     

相控阵超声波在货车车钩钩体牵引台探伤中的应用

针对货车车钩牵引台的结构特点及常规超声波探伤技术存在的问题,设计一种相控阵超声波探伤工艺。通过比较相控阵超声波检测结果与人工槽实际尺寸,认为相控阵超声波技术可以应用于货车车钩钩体牵引台的缺陷探伤,并指出该技术实际应用的工艺研究方向。     

提速货车滚动轴承故障原因分析及防范措施

分析了铁路提速货车滚动轴承内外圈滚道及滚子剥离频发故障的原因，提出了防范措施。     

超声波检测中端点反射法的应用及研究探讨

超声波端点反射法在检测裂纹、未焊透、夹渣等面状缺陷尺寸时有着检测误差小、灵敏度高等优点。文中阐述了超声波端点反射法的原理,探讨了该检测方法在铸件、压力容器的壳体、焊缝以及化工领域的应用与研究现状。现有文献表明,超声波端点反射法在测量裂纹、未熔合等缺陷的尺寸时,误差可保持在1～2 mm范围内。在此基础上探讨了端点反射法检测钎焊接头中间隙未填满的应用可能性。     

基于超声波探伤的车轮动态检测系统研究

轮对作为机车车辆关键走行部件其状态备受关注,尤其是高速和重载情况。车轮通常是在停车检修时或从车体上解体后进行超声波或磁粉无损探伤。基于超声波探伤的车轮动态检测系统(以下简称"系统")能够在列车低速运行过程中动态检测车轮轮辋和直线辐板缺陷。系统通过特殊设计的检测线路,使车轮在通过检测区时空出踏面滚动圆区域,由轮辋外侧约30mm区域承载车体质量,依靠布置在承力钢轨和导向护轨间的压电超声波探头组合对车轮实施无损探伤。测试结果表明,系统能够在3～5km/h行车速度下检测轮辋和直线轮辐轴向Φ3mm横孔缺陷。     

钢轨超声波探伤仪灵敏度20%林状回波调节法

针对现场参照物调节法和对比试块调节法存在不能不断合理调节各通道灵敏度,以及探伤仪对小尺寸钢轨缺陷检出能力低的问题,分析、研究钢轨超声波探伤仪探伤质量影响因素,提出采用20%林状回波调节法调整钢轨超声波探伤仪灵敏度。介绍20%林状回波调节法调整钢轨超声波探伤仪灵敏度基本原理、操作方法和注意事项。经现场验证,该方法能够提升钢轨缺陷检出能力,符合TB/T 2340—2012《钢轨超声波探伤仪》中关于钢轨缺陷检出能力的规定,提高钢轨超声波探伤质量。     

磁粉探伤在钢轨和工务器材检测中的应用

目前,我们对钢轨的探伤中使用最多的方法是超声波探伤。利用超声波探伤仪(车)对钢轨检测,灵敏度高,检测速度快,目前普遍的使用探伤小车,和钢轨探伤车对钢轨的疲劳缺陷进行探伤,对防止断轨,保证运输安全起到了重要的作用。磁粉探伤作为无损检测的一种常用的方法在铁路钢轨探伤上