铸态奥氏体高铬铸铁抗磨料磨损特性的研究

本文通过加适量Ｍｎ，在铸态下获得了奥氏体基体高铬铸铁，并通过冲击试验和３种磨损试验比较并讨论了奥氏体高铬铸铁与马氏体高铬铸铁的磨损特性以及在不同磨损条件下的磨损机制，试验结果表明：在有冲击作用的磨损场合下，奥氏体高铬铸铁可表现出较好的韧性与耐磨性能匹配，其耐磨性高于马氏体高铬铸铁，且冲击功越大，磨损失重越少，耐磨性越高。     

装载机挡轴的过早失效分析

对失效的装载机挡轴进行了硬度、化学成分、金相组织、宏观和微观形貌多项检测与详细分析,结果表明:挡轴失效原因是强度不够引起了粘着磨损、磨粒磨损和疲劳磨损等损伤。针对上述原因,提出了增加挡轴直径、提高材料强度和耐磨性等改进措施。     

喷油器球-孔板配副的摩擦磨损特性研究

球与孔板是柴油机高压共轨系统中的关键配副,该配副的抗摩擦磨损能力在很大程度上影响了喷油器的可靠性和耐久性。研究了2种材料的球与3种材料的孔板配副的摩擦磨损性能。结果表明,高速钢孔板的耐磨性最佳,国产GCr15与进口100Cr6的耐磨性较为接近;陶瓷球的耐磨性优于GCr15球。高速钢具有优良耐磨性的主要原因是高速钢基体硬度较高,抗磨粒磨损及抗疲劳磨损能力更强。     

焊接电流对Cr12MoV冷作模具钢焊缝组织性能的影响

采用两种不同电流对Cr12MoV冷作模具钢进行表面堆焊修复,研究了两种焊缝的微观组织特点和干摩擦条件下的耐磨性能。金相组织观察结果表明:焊缝为马氏体、碳化物和残余奥氏体组织。磨损试验揭示:在多种载荷和低摩擦速度的条件下,两种焊缝表现出相似的耐磨性;但在高摩擦速度条件下,大电流焊缝具有更好的耐磨性。     

金属电弧喷涂修复汽车零件的工艺参数优化

从零件磨损的基本规律入手，提出零件的耐磨寿命与可靠度函数，分析该函数的规律，提出磨损速度是影响可靠度的主要因素。影响磨损速度的因素有两方面：外部因素(即使用因素)和内在因素(即零件表面的耐磨性)。在前者情况相同的条件下，提高零件的可靠度主要是通过提高表面耐磨性来实现的。影响喷涂层耐磨性的参数主要是：喷涂距离、空气压力、送丝速度和电参数。对这四个参数进行优化试验设计、列出正交试验计划表。按表试验得出磨损试验数据，进行方差分析，得出最佳工艺参数组合。     

湿法选矿用奥氏体高铬铸铁材质

通过对高铬铁代钼、镍合金元素的选择研究发现，锰会增加高铬铸铁中的残奥含量和降低高铬铸铁的硬度。但对其耐磨性的影响则要取决于磨损系统的条件，在有些条件下（如高应力磨损），加锰引起的残奥增加反而会提高材料的耐磨性。     

发动机润滑系统污染分析

<正>发动机机油污染物种类及来源金属磨损磨粒金属磨损磨粒是摩擦副的磨损产物。按磨损金属的种类分为钢、铸铁和有色金属(铜、铝等合金)磨粒;按磨损类型分为滑动磨粒、切削磨粒、剥落磨粒、球状磨粒等。铁谱分析表明,发动机在不同的使用期产生不同特征的磨粒。磨合期的典型磨粒是     

铝活塞环槽堆焊强化的研究

本文叙述了铝活塞环槽耐磨合金添加元素对焊层组织的影响，评价了堆焊强化层的耐磨性，分析了耐磨合金堆焊强化层的磨损机理，为提高活塞环槽耐磨性提供了依据。     

含碳量对马氏体钢磨料磨损特性的影响

本研究通过３种磨料磨损试验方法，对０．２０％、０．３９％、０．７８％，０．９８％４种含碳量马氏体钢的磨料磨损特性进行了考察，结果表明，在低应力橡胶轮磨损条件下，马氏体钢的磨损量随着其含碳量的增加而减少，在高应力销盘磨损和静载三体磨损条件下，磨损量最小的马氏体钢所对应的含碳量分别为０．７８％与０．３９％。据此，文中结合扫描电镜形貌分析，对磨损条件与马氏体钢磨损特性的关系及应用进行了讨论。     

DLC涂层对齿轮材料20CrNiM0及35CrMo摩擦学特性的影响

研究了DLC涂层对配副20CrNiMo和35CrMo摩擦磨损特性的影响，并分析了二者的磨损机理。试验结果表明，DLC表面处理显著提高了这两种材料的摩擦磨损性能。经DLC处理后，20CrNiMo和35CrMo配副的摩擦系数由未处理时的0．090下降到0．068，磨损率分别减少了91％和97％；DLC处理改变了这两种材料的磨损机制，由未处理的点蚀和微点蚀转变为微磨粒磨损。     

曲轴加工中存在的几个问题

为提高曲轴的加工质量，从轴颈油孔口边毛刺的光整加工，轴颈的磨损及曲轴圆角喷丸强化方面进行了探讨。通过试验得出了去毛刺、减轻轴瓦早期磨损及提高曲轴抗疲劳强度和耐磨性的有效方法。     

柴油发动机烟炱对润滑油添加剂成膜性能及磨损的影响

分散剂及分散型聚合物是已知的防止烟炱引起磨损的功能型添加剂。主要研究了在内燃机油中存在烟炱的情况下，分散剂及功能型聚合物通过成膜性能而抑制磨损的情况。研究表明，Cummins M-11和M-11／EGR发动机中十字头的磨损机理主要是烟炱微粒引起的磨粒磨损，而且含有烟炱的油形成的油膜厚度大于烟炱微粒的尺寸，将会抑制磨粒磨损的产生。     

合金硼铸铁与气缸耐磨性

摩托车发动机气缸磨损的根本原因在于温度的变化和硬质磨粒的存在。多种元素合金化的合金硼铸铁具有多种高硬度的显微组织，且这些显微组织具有较高的高温稳定性能，从而具有较高的耐磨损性能。     

活塞环的磨损及材料发展趋势

活塞环与气缸体的磨损主要形式有磨料料磨损，磨擦磨损和腐蚀损等，而且最主要是磨料磨损，磨损最严重的是第一道压缩环。不锈钢材料制造的钢质环进行气体氮化处理或金属只处理，后环的表面硬度可达Ｈｖ１０００－１２００，不仅具有极佳的耐磨性和耐蚀性，而且摩擦因数也较高强度铸铁环低得多。     

硅酸铝纤维增强复合材料的耐磨性

针对发动机活塞的磨损特点，分别在高温、高负荷、高速度和高频冲等条件下，将常用的ＺＬ１０９活塞材料和高镍奥氏体铸铁镶圈材料与硅酸铝纤维增强ＺＬ１０９复合材料进行了磨损对比试验，结果表明，复合材料的耐磨性优于ＺＬ１０９和铸铁镶圈材料。     

曲轴加工中的几个问题

为提高曲轴的加工质量，从轴颈油孔口边毛利的光整加工、轴颈的磨损及曲轴圆角喷丸强化方面进行了探讨。最后通过试验得出了毛去刺、减轻轴瓦早期磨损及提高曲轴疲劳强度和耐磨性的有效方法。     

热锻模耐磨耐冷热疲劳堆焊焊条的研制

研究了一种新型热锻模堆焊焊条通过反复凋整，确定了合适的药皮渣系及适合热锻模的合金系。堆焊层的金相显微分析表明，新研制的焊条堆焊层的组织为马氏休加残余奥氏体加碳化物，堆焊层的平均硬度为50．9HRC。磨损试验和耐冷热疲劳试验表明，新研制的焊条堆焊层的耐磨性和耐冷热疲劳性能优良。     

高频淬火铁基粉末冶金材料的研究

为拓宽粉末冶金材料的应用领域，研究了一种铁基粉末烧结材料，并对其进行了高频感应淬火表面处理。用扫描电镜（SEM）观察了材料表面硬化层的组织形貌，用显微硬度计测定了材料横截面的显微硬度，在磨损试验机上进行了干滑动摩擦磨损试验。结果表明，经高频淬火后，在该铁基粉末冶金材料表面得到了针状马氏体相变硬化层，材料表面硬度显著提高，因而耐磨性也得到明显提高，同时还扩大了铁基粉末冶金材料的应用载荷范围。该材料可用于制造汽车齿轮、凸轮等零件。     

渗碳处理20CrMnTiH和20CrNiMoH*齿轮材料滑动摩擦学特性研究

采用环块运动方式对经渗碳处理的20CrNiMoH*,20CrMnTi齿轮材料在润滑条件下的滑动摩擦磨损性能和磨损机理进行了试验研究.试验结果表明,不同材料20CrMnTiH和20CrNiMoH*配副的摩擦因数最低为0.111,20CrNiMoH*同材料配副的摩擦因数为0.117,而20CrMnTiH同材料匹配的摩擦因数最高为0.120.不同材料匹配耐磨性能由高到低的顺序为:20CrNiMoH*与20CrNiMoH*>20CrNiMoH*与20CrMnTiH>20CrMnTiH与22CrMnTiH;润滑滑动摩擦条件下的渗碳齿轮材料滑动磨损机理主要为点蚀磨损和磨粒磨损.     

Parker M3000型沥青混合料搅拌设备磨损件摩擦学分析

以ＰａｒｋｅｒＭ３０００型沥青混合搅拌设备中磨损失效严重的衬板和叶浆为典型例，根据基服役工况条件进行了摩擦学分析，分析计算结果表明：搅拌器内混合料在叶浆以２．４ｍ／ｓ线速度旋转强制搅拌过程中形成大循环圈和小循环圈的运动，运动中的骨粒粒子相对衬板表面以０．０４ｍ／ｓ～２．３９ｍ／ｓ的滑动速度和三种挤压力综合作用下对衬板滑动摩擦，造成低应力磨料磨损，与此同时液态沥青的弱酸性腐蚀加剧了这种磨损，对使用过