船舶柴油机缸套—活塞环磨损试验智能化仿真系统

采用智能化仿真方法研究船用柴油机缸套活塞环的磨损过程，目的是充分利用现有的摩擦学知识和缸磋活塞环使用的经验，来评判实际缸套－活塞环的耐磨特性为，船用柴油机缸套国产化提供一种快速而经济的评判方法，为运行船舶适时维修提供依据。     

缸套-活塞环摩擦副的磨损润滑研究现状与发展前景

分析了气缸套-活塞环的磨损润滑机理,并比较了材料表面处理的多种方法,如机械处理、激光珩磨等的优缺点,得出气缸套表面分部处理的思路,并提出了摩擦副减摩润滑的基本研究思路。     

中磷缸套与铬钼铜活塞环的磨损机制

利用SRV高温磨损试验机模拟了缸套一活塞环在上止点区域的工作状态，研究了中磷(MP)缸套／铬钼铜(CrMoCu)环在190℃的高温环境和不同载荷下的磨损形式，分析了材料副在相应条件下的磨损机制。研究结果表明，在较轻载荷下、环、套表面主要为均匀的磨料磨损，环表面还出现了小区域的疲劳剥落；在中等载荷下，环、套表面除了磨料磨损外，还呈现了明显的粘着现象；在重裁条件下，磨损形式为磨料、疲劳、粘着、氧化和犁沟式混合磨损。     

发动机缸套金属陶瓷涂层高频重载摩擦磨损试验研究

为了研究金属陶瓷涂层缸套表面的抗磨性能,采用SRVⅣ摩擦磨损试验机,模拟活塞环—气缸套的工况条件,测量缸套试样的动态摩擦因数和磨损深度,并通过扫描电镜探测和金相分析,观察磨损表面形貌。结果表明,喷涂缸套的温度升高和无润滑状态都会增加摩擦因数和磨损率,在400N重载下摩擦因数能迅速趋于平稳,在80℃和99℃时,磨损率仅为3.08×10-6 mm3/(N.m)和8.76×10-6 mm3/(N.m)。干摩擦时喷涂缸套的磨损率为2.76×10-5 mm3/(N.m),而普通缸套在载荷降至200N时磨损率已达1.38×10-4 mm3/(N.m)。缸套与高铬渗碳环配对的磨损形式表现为塑性变形,而与磷化铸铁环配对时出现黏着磨损。与200N相比,在400N载荷的摩擦试验后缸套表面粗糙度Ra值下降的幅值较小,但轮廓支承长度率较大。硬度值差别过大的两种材料不适宜作摩擦副配对材料。     

活塞环摩擦磨损研究的现状

在对８０年代以来国内外大量有关研究文献进行综合分析的基础上，就活塞环的润滑理论，活塞环的磨擦磨损机理及其磨损特征等进行系统性论述，介绍最新研究成果及试验方法。     

基于气缸套-活塞环磨损的内燃机性能衰退研究

为了研究缸内燃气通过活塞环组窜入曲轴箱后对整机性能的影响,基于内燃机热力学理论,建立了相关的数学模型,包括柴油机性能计算模型、漏气模型和磨损模型。漏气模型考虑了活塞环开口间隙影响下的漏气对性能参数的影响,并基于当量开口间隙,研究了气缸套-活塞环磨损对内燃机性能的影响。基于Archard模型,由性能衰退规律,预测了柴油机的大修期。计算结果表明,在气缸套最大磨损400μm,第一环磨损200μm时,功率衰退7.52%,标定工况下,有效燃油消耗率增加7.73%。     

柴油机活塞环缸套摩擦学特性研究

利用CETR摩擦磨损试验机测试分析了柴油机常用的4种表面功能层活塞环与4种合金铸铁材料缸套摩擦副的摩擦因数和磨损系数,结合摩擦界面形貌和成分分析,初步确定了不同活塞环-缸套摩擦副的磨损机制.研究结果表明,陶瓷复合镀层活塞环-缸套摩擦副具有稳定和优良的摩擦学特性,耐磨性大幅度提高;镀铬环-缸套摩擦副物理化学性质稳定,但摩擦因数和磨损系数高;喷铜环-缸套摩擦副物理化学性质不稳定,出现钼颗粒剥落和形成表面复合膜等现象,摩擦因数曲线出现拐点,缸套和活塞环都具有最大的磨损系数.     

缸套—活塞环磨合过程中微凸体承载的理论研究

为获得内燃机缸套—活塞环磨合过程中微凸体的承载情况,利用粗糙峰的接触模型推导出磨合状态下微凸体承载方程,对弹性变形微凸体承载和塑性变形微凸体承载分别进行了研究,并对Gaussian分布下的微凸体承载方程进行了理论分析,重点讨论了内燃机缸套—活塞环磨合过程中塑性变形微凸体承载能力的变化。分析结果表明,磨合初期,塑性接触部分微凸体承载较大(占微凸体总承载的70%~80%);随着磨合的进行,塑性接触部分微凸体承载占微凸体总承载的比例逐渐减小,是一个动态变化的过程。所建立的微凸体承载方程为磨合过程的动力学建模及缸套—活塞环摩擦学状态分析提供了理论支撑。     

柴油机活塞环的磨损

本文主要分析了柴油机活塞环磨损的原因，并提出了保护与改进的措施     

活塞环的磨损及材料发展趋势

活塞环与气缸体的磨损主要形式有磨料料磨损，磨擦磨损和腐蚀损等，而且最主要是磨料磨损，磨损最严重的是第一道压缩环。不锈钢材料制造的钢质环进行气体氮化处理或金属只处理，后环的表面硬度可达Ｈｖ１０００－１２００，不仅具有极佳的耐磨性和耐蚀性，而且摩擦因数也较高强度铸铁环低得多。     

152QMI型发动机活塞环早期磨损原因及预防措施

踏板式摩托车以操作轻巧、乘坐方便，成为城市摩托车消费的亮点，但踏板式摩托车上大量使用的是152QMI型发动机，由于这种发动机的活塞环在使用中易出现损伤，甚至出现早期磨损，已成为国内摩托车厂家、用户和修理工深感头疼的问题。目前市场上销售的踏板车，由于其上安装的发动机，来源渠道不同，所以产品质量上存在着很大的差别，加上使用条件不同，特别是大城市限摩后，这类踏板摩托车已大量销向县城、乡镇。由于道路条件、环境、维护、修理等方面存在着差异，使发动机的使用寿命存在相当大的差别，有的发动机活塞环可以使用40000km～50000km，有的仅使用5000km-6000km，本文将对活塞环的早期磨损原因进行分析，并提出预防措施。     

基于高温磨损试验的活塞环区温度限值研究

合理控制活塞环区温度可避免润滑油结焦引起的活塞环卡滞、扭断,防止因活塞环槽、活塞环过度磨损失去对高压燃气的密封而导致的窜气、烧机油甚至活塞报废故障。通过开展不同温度下的活塞环槽-活塞环材料级高温磨损试验,以CD 10W/40润滑油结焦、高镍奥氏体铸铁活塞环槽-球墨铸铁活塞环的过度磨损为评价依据,确定活塞环区的合理温度范围,为活塞结构、材料及加工工艺优化设计,冷却系统的有效布置,以及活塞和活塞环的热损伤抑制提供依据。     

摩托车发动机活塞环的性能评价试验简介

摩托车发动机活塞环一般由两道气环和一道油 环组成,主要作用是:1)密封燃烧室内的混合气,防 止混合气窜入曲轴箱:2)机油油膜维持正常厚度; 3)将活塞的热量传递给气缸,防止活塞过热;4) 控制活塞的正常工作姿态。当活塞环出现严重磨损、