轿车门饰板扶手的设计优化

论述了运用CAE分析对轿车门内饰板上的扶手结构进行分析,以满足零件自身的结构强度要求,同时也要满足C-NCAP侧碰轿车的门内饰板对于乘员的保护要求。最后通过实车碰撞结果验收零件的设计。     

某轿车车门内饰板设计方案

汽车车门内饰板零部件多、结构复杂,既要满足功能的要求,又要安全、美观。因此车门内饰板的设计需综合考虑造型效果和具体结构,是一个复杂的系统工程。此外,车门内饰板还在侧碰时提供适当的吸能保护,对车外噪声提供屏蔽作用。文章主要通过典型断面详细介绍了某轿车车门内饰板的设计思路和方法。     

乘用车门内饰板上装设计优化

<正>本文主要论述运用CAE分析对轿车门内饰板上的上装进行结构设计分析,以满足零件结构自身强度要求,同时满足整车造型设计及控制整车设计成本,最后通过实验验收零件设计可行性。对于乘用车门内饰板的上装,国家并无标准规定其强度要求。但是在实际使用过程中,如果对于乘用车门内饰板上装设计没有要求,在整车道路试验过程中,存在门内饰板脱出门钣金风险。在乘员实际使用过程中,由于乘员的不当使用,门内饰板上装存在上装压溃及被拉出风险。乘用车门内饰板的上装主要有两种,一种是由于     

汽车侧面碰撞侧围结构可靠性优化设计

为研究侧围部件对整车侧面碰撞的影响,选取B柱内板、加强板、车门内板和防撞杆的厚度作为设计变量,结合试验设计、响应面模型、可靠性理论及优化算法,构建侧碰侧围结构可靠性优化数学模型,对侧围结构进行确定性与可靠性优化,并进行对比分析。分析结果表明:两种优化方法都能提高侧碰安全性,但确定性优化使得B柱最大侵入速度十分接近约束边界,相比于确定性优化,可靠性优化使得B柱最大侵入速度有所减小,吸能量有所增加,车门最大侵入速度减小3.1%,且各输出响应均远离约束边界值,B柱与车门最大侵入速度的可靠度提升了26.6%和10.5%,满足设计要求。故可靠性优化更能满足整车侧碰侧围结构耐撞性及可靠性要求。     

车门内饰板设计开发

车门内饰板对汽车内饰整体的美观性、乘坐舒适性、使用方便性及安全性等起着至关重要的作用,车门内饰板设计在车身设计中已占有重要的地位。文章通过归纳分析车门内饰板的典型结构形式、其与周边各系统部件的关系以及试验验证方法,提出了车门内饰板的设计开发思路,总结归纳了设计开发方法及要点,用以确保车门内饰板设计开发的正确性,从而确保整车内饰品质,满足用户使用需求。     

六西格玛在门饰板侧撞吸能块设计中的应用

如果一个企业希望自己的效率能更上一层楼,就必须采用"六西格玛设计(DFSS)"的方法。文章介绍了运用DFSS的理论方法进行乘用车门内饰板注塑侧撞吸能块设计的基本思路。通过IDDOV设计流程,运用QFD、TRIZ理论及DOE等多种六西格玛设计工具开发出适用于乘用车门内饰板的注塑侧撞吸能块。相比传统吸能块,在满足整车性能要求的基础上,侧撞反力值下降了0.63kN,零件单价下降了60%,表明DFSS是一整套强大的设计质量控制工具,应用在产品设计开发阶段能取得理想的效果。     

基于铝温成型内板的车门总成尺寸育成探究

本文介绍了汽车行业内首款应用铝温成型内板的车门总成尺寸育成全过程,基于大量测量分析总结了不同姿态检具对车门内板测量结果的影响规律,积累了车门制造工序对型面尺寸的影响规律并充分应用于车门总成尺寸育成中,通过车门内板尺寸符合性、稳定性提升和车门加强件部分匹配面修正等方法,短期实现车门总成尺寸状态满足量产所需,对后续铝温成型车门内板设计及尺寸育成具有指导意义。     

面向垂直刚度的轻型车后门性能设计

车门垂直刚度是车门各项性能中最重要的指标。针对某轻型车后门总成设计,通过试验与力学模型计算相结合的方法,分析对标车车门及铰链垂直刚度。基于行业标准及有限元仿真分析,进行某轻型车后门铰链、铰链加强板、后门钣金结构的优化设计,同时提出了车门结构设计与优化的方法,并通过台架试验进行了验证。试验结果表明,后门总成垂直刚度明显提高,满足设计要求。     

轿车后门内饰板设计的工程分析

后门内饰板的设计是整车内饰开发的重要组成部分。以后车门内饰板设计工作中遇到的问题为基础,应用CATIA软件,系统地阐述了在后车门内饰板油泥模型设计阶段应做的一系列工程分析项目和方法,设计出分析流程图。经过分析可以在油泥模型开发阶段检查出不符合工程要求的外形设计。降低了数模设计时的工作量并提高了设计效率,同时实现了表面造型与工程制造的完关结合。     

2019款雪佛兰探界者车车窗玻璃升降功能异常

故障现象一辆2019款雪佛兰探界者车,搭载型号为LYX的1.5 L涡轮增压发动机,累计行驶里程约为4万km,因驾驶人侧车门意外起火而进厂维修,维修过程中更换了驾驶人侧车门的相关部件(内饰板、隔音棉、车窗玻璃、车窗电动机、门锁总成、车门线束及主控开关等)。在进行相关系统功能检查时。     

侧碰能力提升——前车门中部加强板优化分析

侧碰性能已经作为C-NCAP强制安全论证的一个必要条件,文章介绍了改善汽车侧面碰撞性能的基本方法,并详细介绍了国内某款车为满足侧碰星级而进行车门中部加强板的多个方案的研究。通过CAE强度分析、工艺可行性分析以及经济性分析,探讨了车门中部加强板的最优化改型方案,并对多个备选方案进行详细的分析,最终通过实车碰撞验证了更改方案的切实可行性。在后续车型的车门中部加强板的结构优化中,建议引进高强度材料,避免增加整车质量。     

ESⅡ假人腹部力和车门内饰造型研究

文中对ESⅡ假人腹部力和其影响因素进行研究，根据仿真分析和实车试验数据分析，研究降低腹部力的改进方案，并进行实车验证。为避免给后期匹配侧气囊带来困难，提出在内饰造型阶段，对车门内饰板造型进行校核和控制，建议有利于降低侧碰假人伤害的造型，使在不匹配侧气囊的情况下，假人伤害值最小。     

基于C-NCAP的侧碰乘员保护对策分析

文章以某轿车为实例,结合整车侧面碰撞试验,就乘员舱设计中白车身、车门、内饰、座椅等具体结构作了一些分析,指出合理地设计乘员舱可以最大限度减少侧面碰撞事故中对乘员的伤害,针对国家侧面碰撞法规以及 C-NCAP 的要求,分析和探讨了提高轿车侧碰被动安全性的主要对策.     

上海别克赛欧中央控制门锁系统电路分析（一）

1.系统的组成和功能上海别克赛欧车中央控制门锁系统主要由中控锁控制模块、车门锁马达总成、车钥匙与微动开关组成。中控锁控制模块安装在副驾驶座侧立柱的内饰板下,微动开关位于四个车门锁和行李厢盖锁内以及位于驾驶座车门的锁芯处和副驾驶座车门的锁芯处。中央控制门锁系统具有上锁、开锁和防盗死锁功能。上锁即所有车门包括后行李厢盖进入锁     

汽车总装生产线的通风空调设计

1总装生产线概况 设计纲领为20万辆,年。整个车间按工艺分为车门分装、仪表台板分装、座椅分装、前动力总成分装、轮胎分装、内饰装配线、底盘装配线、最终装配线、检测线、返修区等。车间上层部分设有白车身储运线,以满足装车的需要。装好的车经检测合格后,开至储运停车场。     

基于有限元仿真的某车门轻量化分析

采用HyperWorks,针对某型商务车车门开展自由模态、柱碰安全及加载1 000 N垂直向下作用力工况的垂向刚度、静强度有限元仿真分析,根据分析结果判断存在轻量化空间,据此设计了两种轻量化方案,分别对两个方案的车门进行了各项性能的仿真分析,结果显示轻量化方案一车门各项性能满足主机厂要求,并具有较好的轻量化效果;方案二车门在加载垂向力工况下的内板静应力超过了材料的屈服强度,无法满足客户要求。相关研究可为客户提供基于马钢材料开展车门优化设计的参考。     

门护板防撞卡扣的研究与应用

本文分析了某款车型在侧碰中,由于门护板连接钣金的普通塑料卡扣连接力较小,碰撞冲击力较大,门护板易弹出对乘员造成伤害,因此设计了防撞卡扣。门护板防撞卡扣作为门护板和钣金的重要连接件,在车门侧碰中起到连接和缓冲作用,防止汽车侧碰时,门护板的塑料卡扣脱出而导致的门护板与乘员发生碰撞。本文介绍了某车型车门装配线装配门护板时,门护板防撞卡扣和钣金卡扣座孔不对中,防撞卡扣不能装入,导致门护板边缘和钣金间隙大。通过分析,对防撞卡扣定位结构进行改进设计,使其满足对中要求。     

汽车侧碰中后向式婴儿座椅设计参数的仿真研究

运用子结构的建模方法建立了侧碰时的婴儿约束系统模型,该模型包括后车门总成模型、汽车后排座椅模型、婴儿安全座椅、P3／4假人模型、后排座椅安全带和婴儿座椅安全带,并运用规定结构运动的PSM方法定义车门总成的运动,在此基础上研究侧碰撞中婴儿安全座椅的设计参数对P3／4婴儿假人动力学响应及其损伤的影响。仿真结果表明：坐垫刚度和安全带刚度对婴儿假人损伤影响较大、坐垫摩擦系数对胸部加速度和颈部损伤影响较大。     

巧拆进口轿车车门内饰板

在维修各种品牌型号的进口轿车时,经常会遇到车门内饰板拆卸上的困难。这是因为进口轿车在设计制造过程中,为了提高生产中的装配工效和起到美观、装饰目的,车门内饰板的安装固定多采用暗螺丝、加扣塑料盖板或采用各种塑料钩扣予以固定,且不同厂牌不同车型的车门内饰板装配固定方法各异。由明转暗的装配方法给维修过程中     

2000MPa热成形车门防撞梁开发与性能研究

为了满足纯电动汽车车身的轻量化需求,采用新型2 000 MPa热成形钢替代传统22Mn B5进行车门防撞梁的轻量化设计。为验证2 000 MPa热成形车门防撞梁的应用可行性,采用LS-DYNA软件对整车进行侧面碰撞仿真分析,结果显示碰撞侵入量、侵入速度和关键零部件的塑性应变均符合设计要求。经热冲压仿真分析,2 000 MPa热成形车门防撞梁符合工艺要求,软模和硬模阶段研究了不同的加热设备和工艺参数对2 000 MPa热成形车门防撞梁组织和拉伸力学性能的影响,结果显示加热温度930℃,保温时间300 s和330 s,转移时间约12 s,可实现热成形后的抗拉强度≥2 000 MPa的性能目标。将前后车门防撞梁分别置于万能试验机上进行零件三点弯曲性能检测,结果显示前车门防撞梁三点弯峰值力大于25 k N,后车门防撞梁三点弯峰值力大于29 k N,远高于10.01 k N的设计目标值。经过2 000 MPa热成形车门防撞梁和车门内板的点焊工艺参数优化和连接设计优化,满足了前后车门系统的开闭耐久性能要求。在保证整车侧碰安全性能的情况下,2 000 MPa热成形车门防撞梁比采用传统22Mn B5质量减轻11.7%,实现显著的轻量化效果。