挤压镁合金汽车仪表板横梁骨架的设计与分析

为实现汽车轻量化,对钢制仪表板横梁骨架总成进行了镁合金替代设计。依据制造工艺将镁合金仪表板横梁骨架按挤压件和冲压件分别设计,并确定了镁合金材料及连接工艺;建立镁合金仪表板横梁骨架总成的有限元模型,进行模态对比分析和碰撞侵入量分析;建立仪表板横梁管材的弯曲仿真模型,模拟管坯的弯曲成形。结果表明镁合金替代设计满足仪表板横梁的轻量化、整体模态、碰撞安全以及可制造性的要求。     

镁合金仪表板横梁开发和研究

本文基于钢铁仪表板横梁结构开发镁合金仪表板横梁,建立了镁合金仪表板横梁静态分析模型。为验证镁合金仪表板横梁振动特性,对比了镁合金仪表板横梁和钢铁仪表板横梁模态,得出镁合金CCB一阶频率高于钢铁仪表板横梁;为验证仪表板横梁刚度,进行了二者垂直方向2g重力加速度分析;基于灵敏度理论提出了镁合金仪表板横梁尺寸继续优化方案;针对镁合金仪表板横梁主管梁进行弯曲模拟和工艺研究,根据指导工艺完成了样件的试制,样件比原件减重60%,且NVH性能优于原件。     

仪表板横梁的分析方法及过程

仪表板横梁总成是仪表板系统内部骨架,起到支撑仪表板系统,提供仪表板系统中部件的安装,对增加整个车身的强度也有一定作用,是仪表板系统与白车身总成的连接支架。本文以对某车型仪表板横梁总成的分析为例,概述了仪表板横梁的分析方法和过程,并因此而获得仪表板横梁总成的相关信息,为后续仪表板横梁及仪表板总成的正向设计工作提供重要的参考依据。     

汽车仪表板横梁设计优化研究

本文对汽车仪表板横梁总成的结构、性能进行研究,在TNGA框架下提升各构成零部件的通用化程度。通过应用不同量产车型仪表板横梁的经验数据,对影响因素进行归类和整理,统合驾驶员坐姿布置、仪表板横梁的刚性目标,对其结构刚性、吸能效果进行优化,为公司今后仪表板横梁的设计开发及优化提供参考和帮助。     

汽车仪表板横梁设计及模态分析

文章介绍了在汽车仪表板横梁设计开发过程中,材料选择、横梁主副管梁及其他安装支架等结构设计的重要参数。针对车辆在路试时常出现的异响问题,在设计过程中考虑仪表板横梁的模态,避让发动机怠速工况的固有频率与仪表板横梁模态频率相近产生共振异响,通过计算机辅助工程（CAE）软件分析某汽车仪表板横梁总成模态,并结合公司内部相关标准,得出设计的横梁满足设计要求,避免后续因异响问题产生横梁的修模费用,旨在为后续同类结构设计提供参考。     

重卡驾驶室仪表板横梁结构及其轻量化方向

文章对重卡驾驶室仪表板横梁常见结构类型进行了列举归纳,并结合实例对几种仪表板横梁的结构特点进行了剖析。论述重卡仪表板横梁轻量化设计的发展方向,对重卡驾驶室仪表板横梁结构设计有一定指导作用。     

镁合金汽车仪表台半横梁设计优化

汽车轻量化作为当今最热门的汽车技术之一,越来越被国内外的整车厂及零部件厂所重视。文章研究了汽车仪表板横梁总的轻量化设计。通过产品设计优化及材料优化将仪表台横梁的结构质量由传统的10kg左右,降低到约3.1kg,质量减轻了约70%,且优化后的结构在子系统模态、转向管柱静强度等性能均满足设计要求。     

塑料仪表板横梁的设计与成型优化研究

在"以塑代钢"的轻量化需求的背景下,对金属制仪表板横梁总成进行塑料代替设计。依据塑料的成型工艺要求对仪表板横梁总成进行整体设计,使其实现一体化的目标。为了满足制造工艺需求及各项性能试验需求,文章基于Moldflow软件和分子扩散理论,建立塑料仪表板横梁的有限元模型,确定材料并分析影响其性能的重要指标熔接痕的强度,在零件设计、模具、工艺等各方面对其进行优化设计。最后通过实际注塑生产零件,通过震动耐久试验和气囊爆破试验,验证了塑料仪表板横梁的结构设计和制造工艺的有效性,具有一定的实践指导意义。     

A级车正面全宽碰撞试验中假人小腿伤害研究

在C-NCAP中,通过小腿轴向力和小腿性能指标评价对假人小腿的伤害。通过对A级车在正面全宽碰撞中假人小腿与大腿轴向力间关系的研究可知,小腿轴向力曲线通常为"W"形,其第1个峰值出现时刻为腿部与仪表板等发生碰撞时刻,峰值大小由之前腿部运动情况决定;小腿的性能指标曲线基本为"M"形,在车身前端刚度较大的碰撞情况下,性能指标由"M"曲线的第1个峰值确定;在车身前端刚度较小,脚下地板发生严重变形的碰撞情况下,性能指标由"M"曲线的第2个峰值确定。     

基于KBE的汽车仪表板横梁参数化设计研究及实现

在分析汽车仪表板横梁总成设计复杂性的基础上,利用知识工程和知识熔接技术,将仪表板横梁设计的专家知识和经验与计算机辅助设计平台进行集成,建立了基于知识工程的仪表板横梁专家设计系统,从而达到重用设计知识和最佳实践经验、提高设计效率、优化设计流程的目的。     

基于UG软件汽车仪表板凸出物快速查找

为了提高汽车被动安全性能,参考国标GB—11552中相关头部碰撞的标准,详细论述了利用UG软件的二次开发功能,确定仪表板水平线、头部碰撞区域及碰撞区内凸出物的方法。在此基础上开发出了快速确定仪表板碰撞区及碰撞区内凸出物的模块,通过简单仪表板模型测试,结果与实际情况基本一致,缩短了整车开发周期并降低了开发成本。     

汽车仪表板头部碰撞改进方案研究

仪表板头部碰撞是汽车内饰重要安全性能要求之一,乘用车仪表板开发过程中,都要满足国标《GB 11552-2009乘用车内部凸出物》要求。基于某个车型仪表板头部碰撞问题进行分析,通过CAE分析和实车验证,提出一种优化思路。     

正面碰撞中假人大腿的伤害

为了掌握假人大腿伤害机理,解决汽车实际碰撞中假人大腿伤害超标问题,文章首先通过应用Hyperworks和Dyna等软件仿真分析得出大腿伤害的机理,即碰撞中假人下肢与仪表板第1个接触点是假人的小腿且会造成较大的膝盖滑移量,然后针对具体车型问题提出降低仪表板刚度的优化方案,最终通过实车碰撞试验验证解决方案的有效性。提出保证碰撞中假人下肢与仪表板的第1个接触点是假人膝盖的IP型面的设计方案。     

W型超高强度防侧撞横梁应用研究

本文通过对钢管横梁、W型超高强度横梁进行深入研究,归纳总结W型超高强度横梁的设计和应用方法,最后通过某车型侧面碰撞CAE分析实车侧面碰撞试验,得出一些结论。     

镁铝合金横梁设计与分析

本文主要阐述了压铸镁铝合金仪表板横梁相对于传统横梁的优缺点,介绍了压铸镁铝合金的工艺以及结构设计要求,以及压铸镁铝合金模态、强度等性能要求等内容。     

A级车仪表板总成性能分析及优化

仪表板结构复杂，是汽车的集成操纵中心，既要满足功能性需求，又要满足安全法规的要求。文章分别建立了A级车仪表板总成的静态和动态有限元模型，对仪表板总成进行了NVH分析并参考GB11552-1999进行了头部碰撞分析。结果表明该仪表板总成满足NVH性能要求，仪表板及乘客区气囊盖板边缘处的头部撞击性能不满足法规要求。基于静态模型，采用尺寸优化方法对仪表板头部碰撞性能进行优化，优化后仪表板头部碰撞性能满足了法规要求，这对仪表板总成的设计具有一定的指导意义。     

HA级三横梁组合式桥梁护栏设计优化

为提升一些特殊危险路段公路护栏对于大型车辆的防护能力,依据相关标准及规范规定,结合经实车碰撞试验验证的某三横梁组合式桥梁护栏结构,通过优化施工方便性与经济性,提出一种三横梁组合式护栏优化结构,并采用有限元仿真的技术手段,对其安全防护性能进行分析,结果表明:优化结构具有与通过碰撞试验验证的桥梁护栏相当或略优的安全性能指标,防护等级可达到HA级。研究结果能够在特殊危险路段对大型车辆形成良好防护,可有效降低由于大型运输车辆穿越或翻越桥侧护栏坠落桥下的事故严重程度。     

汽车副仪表板头部碰撞分析及优化研究

汽车副仪表板作为内饰部件之一,既满足强度和功能要求同时也需满足GB11552-2009中的碰撞性能要求,本文主要基于CAE仿真手段对副仪表板的碰撞性能分析和优化,优化后所有碰撞点均满足设计目标值,经试验验证其满足法规要求,这对副仪表板的开发设计有着重要的指导意义。     

乘用车正面碰撞中假人膝部碰撞的研究与应用

在乘用车正面碰撞过程中,为了保护乘员避免受到下肢韧带断裂,瘫痪等严伤害,中国新车评价规程(C__NCAP)设定了评价假人大腿部位的损伤指标。为了提高C__NCAP汽车碰撞试验中的大腿部位得分,本文展开了假人腿部伤害机理、影响因素,分析方法的研究,并着重介绍了仪表板子系统膝碰评价方式,同时还以某车型膝碰问题改善为介绍了膝碰研究成果在实际中的应用。     

电动车仿生铝防撞梁耐撞性设计

利用仿生结构改变两座电动汽车铝合金前防撞横梁的截面形状,以提升电动汽车正面碰撞下的耐撞性。在Hypermesh平台上建立了前防撞梁全宽正面碰撞力学模型和防撞横梁的三点弯曲模型,对比了口字形、梯度形、蜗牛壳形、蜘蛛网形和胚胎球形5种截形防撞横梁的正面碰撞仿真结果及静态弯曲刚度。轻量化、吸能量、B柱加速度、弯曲刚度是衡量仿生防撞梁耐撞性能的4个关键指标。结果表明,具有胚胎球形截面的防撞横梁耐撞性更好。在胚胎球形截面对照方面,研究了不同胚胎球形数量和布置对碰撞仿真结果的影响,得出具有两个胚胎球形截面的防撞横梁耐撞性最优。通过采用两个球形防撞横梁的不同料厚组合,分析了料厚对碰撞结果的影响。