早期开发阶段白车身轻量化方法研究

为满足车身轻量化需求,提出一种在开发早期阶段进行白车身轻量化的方法,以控制车身性能与质量。通过考虑多工况下的白车身载荷传递路径,布置车身结构形式;结合隐式参数化建模技术,搭建全参数化白车身模型,从结构替换寻优方面提升车身性能,从断面尺寸优化及零部件厚度优化方面降低车身质量。通过在某SUV车身设计中应用此方法,在确保模态刚度性能满足要求的前提下,实现车身减重27kg,为白车身后期的详细设计提供了合理的基础结构。     

车身轻量化技术策略的研究和应用

概述了车身设计的基本性能要求及如何在满足性能前提下进行车身轻量化的做法.分别从结构拓扑优化、新材料和新工艺3方面阐述相关技术、方法和应用情况,最后结合当前开发技术状态和成本对轻量化技术应用的优先顺序作了概括.     

新能源汽车轻量化技术路径及开发策略

整车质量对车辆的续航里程、操稳、制动等整车性能有重要的影响,而电动化、智能化、网联化等导致整车质量上升,使得新能源汽车对轻量化的需求尤为迫切。结合新能源汽车轻量化技术的应用现状和发展趋势,针对不同级别车型的车身系统、底盘系统、三电系统等轻量化技术路径进行了探讨。从轻量化结构设计、轻质材料应用、先进成形工艺方面,论述了轻量化技术发展主要方向。提出了基于不同车型级别和定位,实施合适的轻量化策略,推动轻量化技术的工程化应用。     

电动赛车轻量化材料车身设计及分析

为某电动赛车设计轻量化材料车身,通过对车身的三维建模,以及综合运用有限元模态分析技术,选用不同材料,优化车身结构,对整车车身的轻量化进行了较为深入的研究.通过文章的研究,对电动赛车车身在材料运用上提供了理论基础与技术支撑,与传统电动赛车的车身重量相比,车身重量大幅降低.     

车身轻量化实现的思路及途径

车身轻量化对减少尾气排放、提高燃油效率和车辆安全性方面意义重大,为实现车身轻量化,本文就轻量化实现的思路和途径进行了分析和论述。主要从新材料的应用、车身结构优化和生产工艺的革新三方面进行阐述。新材料应用上分析了高强度钢、铝合金、镁合金、塑料等新材料的特性及应用现况;车身结构优化主要有布局优化、尺寸优化、形状优化等几种方法;最后针对新材料、新结构应用后导入的新工艺做了介绍,如热冲压成型、激光拼焊板、液压成型和合金材料新型压铸方法等。     

白车身轻量化技术及应用

为了降低汽车油耗以减少汽车对环境造成的污染,必须对白车身进行轻量化技术研究。通过车身设计结构优化及新工艺技术应用可以有效地实现白车身轻量化。设计优化主要可以从降低板件厚度和优化设计结构两个方面进行。新工艺技术的应用主要有两大类,即变厚度钢板成形技术的应用和超高强度汽车结构件的热成形技术的应用。     

汽车轻量化技术的应用发展趋势

正文章从轻量化材料、车身结构和制造工艺3方面研究分析了汽车轻量化技术,介绍了汽车结构优化、新材料及新技术的发展现状,特别介绍了高强度钢、铝合金、塑料和复合材料,以及热成型技术、辊压成型技术、差厚板技术,总结出未来汽车轻量化的发展方向主要是汽车结构优化完善、多材料一体化、零部件的轻量化。作为实现节能减排的重要措施之一,汽车新材料、先进的设计和工艺制造技术,能促进汽车工业可持续发展。轻量化材料一方面节约汽车制造成本,另一方面还可以低碳环保循环利用。新材料和     

车身材料及制造轻量化技术的应用及挑战

随着人们安全及环保意识的提高,车身轻量化带来的被动安全及低排放日益受到重视,车身材料轻量化对冲压技术提出了更高要求。本文从高强度钢板应用、激光拼焊技术和热冲压成形技术3个方面介绍了车身材料轻量化技术的应用,并对面临的挑战进行了阐述。     

汽车车身轻量化的研究和应用现状(下)

<正>汽车车身轻量化是一个复杂的系统工程,也是汽车行业发展的趋势之一。实现车身轻量化,一方面,可以节省材料;更重要的是可以有效节约能源,从而减少废气排放。本文综述了汽车车身轻量化技术研究和应用的最新进展,包括结构优化,新材料和新工艺3个方面的内容。(上接第1102期)轻量化技术的新工艺轻量化制造技术包括铸造技术、粉末冶金和成型技术。现代汽车构件中,大部分是由成型技术制造完成。铸造技术铸造工业中,对铸造技术的进一步开发占据主导地位,未来,除了改善铸造材料和方法之外,连接技术的应用和其它材料的浇铸、附铸和围铸等方法将会     

钢塑一体轻量化车身结构设计研究

为实现结构优化和材料替换的混合结构设计,提出钢塑一体轻量化车身结构。以一简单试件验证了钢塑一体结构的可行性;根据灵敏度结果,在普通钣金结构车身的基础上构建了钢塑一体车身结构并对其进行尺寸优化。优化结果表明,钢塑一体车身结构在总质量降低51 kg的基础上,其静、动态特性均有不同程度的改善。最后,通过发动机罩总成试验验证了钢塑一体车身结构的轻量化优势。     

汽车车身轻量化研究和创新应用

轻量化是汽车节能减排的重要技术路径,车身轻量化相比其它性价比更高。文章探索了车身轻量化的技术路线,该技术路线通过轻量化设计、轻量化材料和轻量化工艺来实现。通过此方法的研究并在实际项目中得以应用,实现了在满足性能要求的情况下降低车身重量的目的,使车身轻量化技术水平和车身开发能力得到提升。     

基于整体拓扑优化的白车身轻量化设计

传统拓扑优化技术主要集中在单个零部件的减重孔位置以及大小进行优化设计,而忽略整体车身结构的空间优化。本研究针对某微车,在概念设计阶段,通过采用整体拓扑优化技术,着眼整体空间结构,以车身弯曲刚度和扭转刚度作为优化目标,对整体车身结构进行优化设计,得到最优的车身承载骨架,实现整体车身结构的空间布局优化,从而为车身详细设计阶段的轻量化设计提供指导。     

汽车内饰NVH性能分析及研究

文章论述了汽车NVH性能的重要性。并且,从汽车三大噪声振动源出发,分析噪声振动的产生、传播路径及接受等机理。并在开发设计阶段,制定相应的整车车身NVH目标及内饰车身NVH目标,从而指导汽车内饰NVH性能优化及开发。文章从内饰声学包装的角度出发,对空气传播路径中噪声进行控制。并对吸声结构与隔声结构的原理及特点、材质及结构、性能影响因素等进行阐述。同时,阐述了声学包装的轻量化技术。并结合实际情况,论述了吸声材料与隔声结构在汽车内饰上的应用。     

基于拓扑优化的电动游览车车身优化设计

利用基于有限元法的拓扑优化技术设计车身骨架的拓扑结构。经过对优化前后车身骨架结构的比较，达到了车身轻量化的设计目标。     

白车身轻量化技术与实践

轻量化是汽车开发中的一项重要性能指标,是汽车节能减排的有效手段,整车重量构成中车身重量的比例较高,对整车轻量化有重要的意义。在车辆平台化开发过程中,将车身轻量化设计理念融入平台项目开发的全流程中,通过轻量化材料、轻量化工艺和轻量化结构的技术路线,应用参数化建模、参数化优化、拓扑优化、断面优化、成型性和材料利用率优化等虚拟产品开发技术,结合多学科多性能的轻量化协同优化设计,充分兼顾刚度强度等性能,兼顾布置、造型、装配、工艺、成本等需求,达到了更优的白车身全局平衡,最终实现了五星安全车身、超高刚性车身,达到了比肩全铝车身的轻量化系数水平,同时实现了高车身材料利用率、低研发费用、低整车成本,并在平台化的车型开发中形成轻量化车身开发流程和性能评价体系。     

基于正向开发流程的车身轻量化设计

从概念设计阶段开始,通过隐式参数化建模的方法建立一个全参数化白车身模型,采用分步优化设计的方法,在保持对整车性能控制的同时,使轻量化设计贯穿整个过程。在不同阶段分别针对整车模态、弯扭刚度、碰撞性能和质量等指标进行优化。先后经过结构拓扑优化、车身尺寸优化、局部形状优化、零件厚度优化、碰撞性能优化,最终得到车身多个性能均满足要求时的最佳车身尺寸和轻量化方案。     

汽车车身轻量化技术

介绍了车身轻量化的重要意义和相关车身性能.从轻质材料、结构设计和制造工艺3个方面阐述轻量化技术的主要途径,并通过实例重点分析采用热成型工艺的轻量化效果,最后对比3种轻量化技术的特点和应用范围.     

客车车身轻量化分析

以某车型为例，分别从优化流程、优化分析模型、分析工况等方面研究车身轻量化方法，提出一套切实可行的技术路线。     

刚度、强度与频率约束下的白车身板厚尺寸优化

全面地考虑了刚度、强度与频率约束,对某轿车的白车身结构进行轻量化设计。首先根据工艺要求对白车身结构进行了组件化建模,选取了关键的82个组件,每个组件中的板单元的厚度相同。其次在静态弯扭工况与自由模态工况下对车身结构进行了有限元分析。然后以质量最小为目标,以弯扭刚度、应力和前3阶固有频率为约束条件,板厚为设计变量,建立了白车身结构优化模型。最后采用序列线性规划进行非线性优化,取得了良好的轻量化效果:白车身质量减轻34.6kg,减轻率达11.4%。     

钢结构车身的轻量化研究

汽车轻量化是汽车产业发展方向之一,也是汽车节能环保的现实需求。优化汽车的结构设计和新材料应用是目前实现汽车轻量化的有效途径之一。本文重点针对钢结构车身轻量化的结构优化技术进行研究,对于普通钢,通过形状优化和结构优化技术及零件整合达到减重目的;对于高强度钢,在满足安全法规的同时,通过合理配置汽车车身一些部件的板厚,达到在一定程度上减轻汽车质量的目的。