轮胎螺母拧紧机的设计及应用

为了解决轮胎螺母拧紧机在应用中出现的无法柔性化对轮胎五个螺母在分度圆不同的情况下同线拧紧问题,在对现场工况和要求进行充分的分析后,对轮胎螺母拧紧机的各个组成部分重新进行设计,提出了通过气缸与直线滑轨结合的方式驱动拧紧轴进行五轴自动变径的设计方案,并且分析了该方案的可行性。经现场使用表明,该设计方案切实可行,设备运行稳定,可以满足轮胎五个螺母在分度圆不同的情况下同线拧紧要求,在保证质量的同时提高了生产效率。     

重卡变速器中大扭矩定扭反力问题的研究和应用

文章通过对法兰盘凸缘螺母处机械结构进行分析,对电动定扭设备拧紧原理进行深入研究,对法兰盘凸缘螺母在定扭拧紧时的受力情况建立力学模型,得到了重型商用车变速器法兰盘定扭拧紧时的受力情况,从而给出最为经济和稳定的抗反方案,为以后法兰盘定扭推广打下了理论基础,并给出了法兰盘凸缘螺母定扭拧紧时的反力装置模型,简化了法兰盘定扭拧紧的反力装置结构,并降低了法兰盘定扭方案的难度和成本。     

东风EQ140-Ⅰ型载货汽车近期更改说明

四、后桥主动锥齿轮螺母和后铀承东风EQ140—1型载货汽车后桥主动锥齿轮螺母(即突缘螺母)的拧紧力矩原定为196～245N·m(20～25公斤力·米),现改为343～490N·m(35～50公斤力·米)。拧紧力矩的加大使其主动锥齿轮跳动量减小,主被动齿轮的啮合更好,经反复试验效果明显。但拧紧力矩加大后原设计     

江铃汽车T系列JX493ZQ5A型欧Ⅲ发动机（三）

5发动机机械部分装配要求5.1标准和重要螺栓的拧紧力矩标准螺栓、螺母的拧紧力矩如表6所列,不宜用风动工具拧紧螺栓及螺母。重要的紧固螺栓、螺母的拧紧力矩如表7所列,装配时在螺纹部分涂柴油机机油。共轨系统传感器装配时的拧紧力矩如表8所列。紧固具有2个以上螺栓的联接件时,严禁将螺栓一次拧紧到规定的拧紧力矩,应均匀并轮流按规定顺序拧紧,次数不得少于2次。拧紧顺序为:矩形联接件的联接螺栓应先拧紧中间,再按对角方向逐渐向两边拧紧(图18a),圆形零件的联接螺栓应按(或参照)图18b进行,但油底壳紧固螺栓     

螺栓联接中不可忽视的重要因素——摩擦系数

螺栓联接是靠提供的夹紧力实现零件的联接,螺栓螺纹处、端面处的摩擦系数是影响夹紧力的重要因素。本文首先理论推导出摩擦系数和夹紧力的关系,然后针对普通非润滑状态的螺栓螺母和润滑状态的螺栓螺母进行拧紧试验。最终说明,润滑状态的螺栓螺母摩擦系数比较稳定,螺栓联接的可靠性和稳定性较高。     

基于前稳定杆拉杆螺母松脱的分析以确定扭矩的影响

针对一种广泛应用的麦弗逊式独立悬架前稳定杆拉杆螺母松脱问题进行研究,分析了螺母松动的原因,简化了受力模型,采用普通计算的方法对其匹配扭矩进行了计算,以确定扭矩的大小,发现了扭矩不足和扭矩衰减对螺母松脱的影响。基于该模型的计算结果,分析了造成扭矩不足是由于球头特殊的拧紧方式存在问题造成松脱。经过改进拧紧方式满足扭矩和采用螺母防松措施,保证了拉杆工作的安全性。     

汽车横向传动轴中心螺母紧固控制方法研究

汽车横向传动轴的轮端万向节一般通过中心螺母与轮毂轴紧固连接,中心螺母紧固的效果与轮毂轴承的工作性能密切相关.如果中心螺母的拧紧扭矩过小,则轮毂轴承的轴向预紧力不足,轮毂轴承的寿命可能会缩短;如果中心螺母拧紧扭矩过大,又可能会存在横向传动轴外万向节柄部拉伸过载的风险.阐述了汽车横向传动轴外万向节与轮毂轴连接扭矩的控制方法,实例分析了汽车横向传动轴外万向节与轮毂之间装配时使用扭矩转角控制法的优越性.     

发动机三结合面渗油实例分析

某款发动机开发过程中,在发动机缸盖-缸体-正时链罩三结合面处,出现渗油现象.通过对渗油处的结构、受力及密封胶品等分析排查和台架验证,发现通过修改易储油结构、优化密封胶储胶槽以及减少缸体与缸盖装配后密封面的高度差等,可以解决渗油问题.结果表明,三结合面结构本身就存在渗油的风险,此处结构设计时要避免出现易储油结构,同时对3个零部件的高度差要严格控制.发动机初期开发验证阶段,可以通过机油中添加荧光粉等及早发现和规避渗油问题.     

交流力矩电机在螺母拧紧机上的应用

阐明了装配工艺对螺母拧紧机提出的技术要求,介绍了交流力矩电机的特性及其在螺母拧紧机上的应用,指出了该装置的发展前景。     

柴油机低压油路故障的就车检查

(1)低压管道进气的就车检查.先将喷油泵上的放气螺钉拧松,向油箱内加以1千帕左右的空气或接通油箱内燃油泵电路,使燃油泵工作,然后观察放气螺塞处的流油情况.若柴油呈油柱状向外喷出,说明油路密封良好并流畅;若油流不畅,说明管路堵塞或柴油滤清器过于脏污;若油流中有气沫,说明低压油路某处密封不良,有空气进入.此时应拧紧放气螺钉,再次往油箱内加压或使燃油泵工作,检查管路与各接头处,凡是出现漏油与渗油部位即为密封不良.     

汽油机正时罩盖密封性能研究

在对某汽油机进行耐久性试验时,正时罩盖腰部与缸体结合面处出现渗油现象。建立了汽油机装配体三维有限元模型,采用数值仿真分析结合面压试验的方法,对发动机预紧力工况及热机工况下,密封面处的接触间隙、接触压力以及渗油点附近正时罩盖、缸体的变形量进行分析。预紧力工况仿真结果与面压试验结果对比,验证了仿真模型可靠,热机工况仿真分析结果表明,渗油现象是由于渗油点附近正时罩盖法兰局部刚度不足,以及螺栓基座位置布置不合理造成。对渗油点附近正时罩盖结构局部刚度进行加强,同时调整部分螺栓布置位置后,渗油问题得到解决。     

捷达伙伴轿车 变速器瓢壳与发动机缸体结合处有渗油

<正>故障现象:1辆2 0 11款的捷达伙伴轿车,行驶了18,000km,车主发现变速器瓢壳与发动机缸体结合处有渗油痕迹,进4S店维修。故障诊断与排除:可能的原因从以下四个方面分析:(1)变速器一轴油封和顶杆油封漏油;(2)油底壳垫子漏油;(3)曲轴后油封漏油;(4)变速器或发动机局部有沙眼渗漏。首先,进行外观检查,没有发现该车底盘有其他外伤和事故,打开小油底,发现变速器瓢壳处有油迹,根据气味判断是变速器油的味道,于是抬下变速器检查,经过检查发现一轴油封口处     

装复桑塔纳轿车悬架系统应注意的事项

前悬架 上海桑塔纳轿车的前悬架系统采用了许多特殊结构,以下简述其修理装配特点。 1.发动机悬架安装之后,发动机悬架内部要用防腐剂进行处理。自锁螺栓(螺母)拆装后不要再次使用,须调换新的螺栓和螺母。 2.应按规定顺序拧紧发动机悬架紧固螺栓,拧紧顺序按车辆行驶方向依次为:左后、右后、左前、右前。 3.不要对重压轴承悬架件或车轮悬架进行焊接或     

日常养车有误区

在车轮固定螺栓、螺母上涂油在车轮维修中,少数驾驶员为了防止车轮固定螺栓、螺母生锈,安装时别出心裁地将螺栓、螺母都涂上润滑油。殊不知这种做法会给行车安全带来隐患。螺栓和螺母拧紧后,相互间具有自锁的特性。而涂上润滑油后,两者之间自锁系数变小,自锁性能下降。在汽车高速行驶时,螺栓、螺母很容易松动乃至脱落,从而引发行车事故。用水冲洗车身内部常见驾驶员在洗车时,不但用水冲洗车身表面,而且直接用水冲洗车内底垫等处。其实,车身内部最好不要用水直接冲洗。因为驾驶室内地板胶垫的下面可不是“一马平川”,凹槽、通孔较多。用水冲…     

轮胎螺母输送设备方案设计

为简化轮胎螺母安装工艺,介绍一种轮胎螺母输送设备,通过振动盘使轮胎螺母可以自动、有序、定向排列输送,并通过与轮胎螺母分度相同的分度盘进行排布,使用轮胎螺母五轴同步预拧紧工具,一次性将轮胎螺母安装在车轮上。轮胎螺母输送设备可以减少轮胎螺母预安装的工时,提高轮胎安装工艺的工作效率。     

维修保养四不要

1.不要向轮胎螺栓螺母涂油在车轮维修中,少数车主为了防止车轮上螺栓螺母生锈,安装时别出心裁地将螺栓螺母都涂上润滑油,殊不知这种做法不仅错误,而且给行车安全带来一定的隐患。螺栓和螺母拧紧后,相互间具有自锁的特性。而涂上润滑油后．二者之间的自锁系数变小自锁性能下降。在汽车高速行驶时．螺栓螺母很容易松动乃至脱落．从而引发行车事故。     

小经验

调整汽车前后轮锥轴承游动间隙的新方法在对汽车进行维修和保养时,前后轮锥轴承的轴向间隙的调整比较困难。一般调整办法是:将锥轴承调整螺母拧紧,待间隙全部消除后,再把它松回1/4圈。但由于锥轴承轴向间隙大小不一致,以及螺栓本身间隙的影响等原因,用该方法调整不够可靠,有时会加快轴承的磨损,严重时甚至会出现事故。经过多年的修车实践,发现用传统的方法调整锥轴承轴向间隙,不准确的原因主要是对“拧紧”的尺度掌握不好。为此,我们总结了一种新的调整方法,其调整步骤是:将锥轴承调整螺母拧紧,间隙全部消除后,再松动少许,用手推拉轮鼓略感有一点间隙     

车迷热线

MTC先生: 您好！我有一辆行驶20000余公里的宗申100-9型弯樑车,在使用过程中遇到以下几个问题,盼望给予解释答复。 1.机头有渗油现象,汽缸头有一处裂缝; 2.当更换汽缸头加上机油后,仅行驶几百公里,发现机油呈乳白色,     

正确测量汽缸套磨损情况的方法

汽缸套的磨损情况通常用量缸表测量。量缸表就是普通的内径百分表。其测量方法如下:①根据磨损前的缸径尺寸选择合适的接杆,在接杆上拧上固定螺母,将其拧入量缸表下端。②将量缸表的测杆插入汽缸套上部,旋出接杆(观察长表针使其转动一圈左右为合适),然后拧紧接杆上的固定螺母。③根据气缸套磨损规律,在活塞环行程内(一般是在汽缸上部,第一道活塞环与缸壁接触部位,特殊情况下在汽缸套的中部)测出汽缸磨损最大处,     

制动卡钳活塞漏油改善研究

某车型在结构耐久试验过程中出现了后制动卡钳活塞防尘罩处渗油.制动卡钳在生命周期内是不允许有漏油发生的.本文针对上述故障产生的原因进行了分析排查出活塞漏油的原因,并通过设计和工艺优化,对该问题进行了改善.