冲压件调试生产常见缺陷分析及改进

通过对冲压件调试生产中常见的缺陷开裂、起皱、拉毛、回弹、毛刺、制件变形等进行研究,分析上述缺陷产生的主要原因,并提出了相应的整改方法和预防措施,以及在设计阶段如何避免上述问题的产生,通过上述缺陷的改进和预防,提高制件的品质和生产效率,减少制件报废及返工。     

前纵梁总成单件匹配不良的整改方式

汽车白车身焊接过程中,前纵梁总成匹配状态差一直是匹配过程中整改的重点和难点。常出现的问题主要分为两点:一是制件之间干涉,导致制件无法装配;二是匹配间隙超差,影响焊接质量。出现此类问题的主要原因是冲压件扭曲、回弹。纵梁类U型冲压件扭曲、回弹一直是冲压件开发中易出现且整改难度较大的问题,因此引入了对冲压件进行扫描并将扫描数据进行虚拟匹配的方式,通过虚拟匹配找到既能解决匹配不良的问题又能最大限度降低制件整改成本的路径和方法。     

汽车后背门外板面品问题的解决方法

在汽车冲压件开发过程中,外板如翼子板、门外板、机盖外板及后背门外板等是出现面品问题最多的外板制件。由于面品问题造成的返工率最高,是当前冲压件生产的瓶颈,需要在车型量产前将冲压件外板面品问题尽量全部解决,保证后序不再进行返工处理。文章主要针对后背门外板冲压生产过程中,车标的左右两侧不平的面品问题进行分析,找出原因．制定相应措施,利用8D分析法解决问题。     

行李箱盖板有限元分析及修复

针对某行李箱外板在生产中出现的问题，利用DYNAFORM软件对该制件进行了拉深过程的模拟。通过对模拟结果的分析，找到了制件开裂的原因，给出了解决问题的方案。生产应用表明，该方案消除了开裂及起皱现象，解决了实际生产中的问题。     

汽车电机用换向器入轴开裂问题的探讨

从汽车电机用换向器的设计、制造及加工过程易造成开裂问题分析,指出改进和控制的方法。列举几种失效的案例及解决方法,用图表和数据说明并验证。此外,给出过盈量测试方法,指导汽车电机用换向器生产厂家在设计验证、设计过程及出厂控制中能及时发现开裂风险,降低入轴开裂潜在失效。     

侧围加强板生产开裂控制方法研究

本文主要介绍了某车型侧围加强板产品特性,阐述了其生产过程中遇到的开裂问题,并结合问题的实际解决措施,总结了在此类结构冲压件生产准备过程中开裂问题的解决方法。     

前、后大梁搭接区域匹配和尺寸公差控制

为了解决前、后大梁搭接区域匹配过程中存在的各种问题,从搭接区域前、后大梁单件的产品结构以及大梁冲压件尺寸公差控制方面进行了分析。首先,分析总结出前、后大梁搭接区域产品结构的所有可能失效模式,再针对各种可能失效模式给出相应的单件大梁产品结构解决方案,并从前、后大梁冲压件的尺寸公差控制方面给出相应的偏公差支持。最后,综合分析大梁搭接区域结构特点,对搭接区域给出产品分段结构要求以及尺寸公差控制方面的完整解决方案。     

关于车用线束绝缘层开裂的失效分析探讨

车用线束绝缘层长期处于高温工作环境中,表面的绝缘层会出现强度下降及开裂等问题。经过对车用线束绝缘层开裂位置的微观形貌观测、材料成分分析以及环境性能测试,梳理出车用线束绝缘层开裂失效的主要影响因素,从而为改善车用线束开裂失效问题提供解决思路。     

汽车冲压件起皱叠料问题解决方案

<正>本文通过对常见的汽车冲压件起皱叠料问题的整改案例分析,对如何控制板料流动提出相应的思路方法,为提升产品质量提供帮助。起皱叠料是板料在拉延成型过程中流动过快或者流动不畅,内应力无法释放,产生的局部板料堆积,出现褶皱现象,严重者出现叠料。汽车冲压件起皱叠料面品缺陷不仅影响制件外观,而且对焊接、装配均产生不同程度的影响,导致整车品质下降,另外起皱叠料问题本身会造成模具的使用寿命大大降低,因此必须预防和严格控制起皱叠料问题的发生。本文针对冲压件常见的汽车冲压件起皱叠料问题通过案例进行分析,总结了一些解决思路及方法。     

过拉延工艺方法在冲压件造型开发中的应用

白车身冲压件在零件设计时,为满足外观造型及匹配需求,存在局部圆弧半径R尺寸较小的情况,易导致成型困难,拉延开裂;增大半径尺寸R有利于开裂问题的解决,但会导致匹配间隙增加及视觉美感度降低等新问题。采用过拉延的工艺方法解决小半径圆弧的成型开裂问题,并结合整体产品造型,优化工艺补充特征,不仅可以有效解决成型过程开裂的问题,同时也保证零件外形美观度;此方法为同类零件的造型设计提供了参考思路。     

等温淬火球墨铸铁控制臂的失效分析及改进

控制臂是汽车悬架系统的重要零部件,在工作中承受反复的冲击性弯矩载荷,对材料性能有较高要求。某车型控制臂采用了高强韧性的等温淬火球墨铸铁(ADI)材料,在道路试验过程中出现了多次断裂。通过失效分析认为控制臂的开裂性质为高应力低周疲劳开裂,主要与结构性应变集中和材料性能不符合要求有关。通过结构优化、选择合理的合金成分、采用特种铸造工艺制造,对控制臂进行改进,提高了控制臂的安全系数和制件品质,通过了道路试验。     

某电动汽车透光LOGO标牌基座超声波焊接开裂失效案例研究

聚碳酸酯(PC)是几乎无色的玻璃态的无定形聚合物,有很好的光学性,被广泛应用在汽车照明系统、灯罩等产品上,但PC内应力残留是导致PC制件开裂失效的重要因素。文章从某电动汽车透光LOGO标牌开裂失效出发,运用材料分析及溶剂测试方法,得出开裂的根本原因是标牌存在内应力,并从结构尺寸设计、注塑工艺、退火工艺和焊接工艺等环节消除内应力,为未来更多车型的设计应用提供参考。     

模具中的拉楔结构设计要点

汽车冲压件制件过程中广泛存在负角问题,机械驱动类拉楔结构可解决制件负角问题。机械驱动类拉楔结构具有结构可靠、制造简单、易于维修、可适应高频次生产等特点,但其在使用过程中存在磨损大,维修频繁的固有问题。本文通过对机械驱动类拉楔结构进行力学分析,找出其造成问题的主要原因,在此基础上优化结构形式,尽量将其磨损的问题降到最低,以减少生产过程中维修的次数,进而降低成本。分析优化后的拉楔结构,在生产过程当中其磨损明显减轻。在保证产品质量的前提下,更换导向导板次数降低,备件成本及人工成本降低。     

背门外板冲压拉延工艺的分析及改进

DCACA生产的ZX车背门总成,原为复合材料成形.根据国产化的需要,将其改为钢板冲压件.一般来说采用符合材料的零件是很难直接用冲压拉延成形零件来替代.可想而知,背门外板的冲压成形工艺性极差.DCAC分别和西班牙公司和模具制造中心对背门外板分别就模具制造及试制模签订合同.MATRICI公司采用了OPTRIS及PAM.STAMD计算机模拟系统进行了拉延工艺分析,结果制件开裂.故其提出产品更改,要求将零件改为上下两件或将零件变浅.模具制造中心拉延试制模经过数轮调试,但拉延件仍开裂.面对国内外两方面传来拉延失败的信息,DCAC工程技术人员根据自己的冲压工艺经验,提出了一套工艺修改方案建议改变拉延成形的条件,使传力区(强区)改变为弱区,以改变材料的流动方向,从而使得危险断面处材料得到补充,达到解决拉延开裂之目的.并通过实践,顺利地拉延出了合格拉延件.     

如何解决汽车外板制件的面品问题

制件返工是一种浪费,是冲压过程中不增值的活动。由于汽车外板制件面品问题(制件产生凹坑、高点、波浪及鼓包等缺陷)返工的制件占制件返工总数的95%左右。为解决外板制件返工问题,对汽车外板件面品问题进行研究,分析上述问题产生的主要变差源,并对变差源进行分析,提出解决外板制件面品问题的方法,以及在生产过程中如何预防出现面品问题。通过对汽车外板件面品问题的解决,提高了制件的品质并降低了制件的返工率。     

驱动桥减速器从动锥齿轮紧固螺栓失效分析研究

本文针对某款卡车驱动桥从动锥齿轮紧固螺栓扭矩衰减的失效问题进行分析,分别从结构设计,制件质量、装配工艺三方面进行原因查找,得出导致紧固螺栓失效的根本原因,从而制定了应对措施,经生产线验证有效,解决紧固螺栓失效的问题。     

车头翻转扭杆失效分析

为解决某车型开发试制阶段中车头翻转扭杆断裂的问题,采用化学分析、断口分析、金相检验及硬度检测等方法,对车头翻转扭杆进行失效分析。分析结果表明,扭杆开裂为典型的组织应力类型的淬火开裂,裂纹与扭杆表面纵向分布的拉拔损伤凹痕有对应关系。建议从淬火工艺上查找扭杆失效原因,同时考虑表面损伤对淬火开裂的影响。     

基于侧围外板质量问题的解决浅析拉延件起皱开裂的原因及调整措施

通过优化侧围外板模具的拉延筋解决了制件起皱的质量问题,并从工艺设计、模具制造、调整维修等方面阐述了零件拉延起皱、开裂的控调措施     

重卡驾驶室顶盖冲压仿真分析

重卡驾驶室顶盖结构复杂且尺寸较大,成形过程中会出现起皱、开裂、回弹等工艺问题,通过对板料成形过程理论和冲压缺陷预测的理论研究,应用AutoForm软件,采用动力显式算法对零件的拉延工序进行数值模拟,同时调整工艺参数,解决冲压件工艺问题。     

奔腾轿车外板-后围板拉延缺陷分析及解决措施

对奔腾轿车外板-后围板在拉延过程中的钢板锌层剥落、制件起皱和开裂现象进行了分析,从冲压工艺、模具设计,模具调整等方面说明零件产生拉延起皱、开裂等缺陷的原因,并提出了解决措施.