ATG正在推行应用一种新工艺——特殊珩磨

特殊珩磨是德国格茨公司开发的活塞环铬层表面再加技术。其目的是使镀铬环既具有良好的耐磨性,又具有喷钼环初期磨合快的性能。 镀铬活塞环通过特殊珩磨的表面,必须满足以下几个     

柴油机活塞环镀层摩擦学特性研究

对镀铬、喷钼和陶瓷复合镀铬的柴油机球墨铸铁活塞环的摩擦学性能进行了试验研究.试验结果表明,3种活塞环中,高硬度的铬层、陶瓷颗粒和储油微孔隙的存在使陶瓷复合镀铬活塞环具有最佳的耐磨性,其磨损系数仅为镀铬环的14.5%、喷钼环的0.02%;喷钼活塞环摩擦因数最低,但其磨损系数是陶瓷复合镀铬活塞环的49.6倍.     

铝活塞环槽的激光强化

<正> 活塞是决定发动机寿命的主要零件之一,而活塞最薄弱的部位是上活塞环槽(气环用槽)。因此,为了提高上活塞环槽的耐磨性,通常是在该处,安装耐蚀高镍铸铁,灰铸铁或钢制嵌件。但这种方法不够可靠,因为难以保证嵌件与基体材料的结合质量。另外,由于难以获得均匀的强化层,所以还不能利用氩弧堆焊,等离子堆焊以及电子束堆焊等方法来强化活塞环槽。因此,汽车工业工艺研究所的专家们提出了自己的方法——采取用激光熔化耐磨配料使铝活塞环槽区合金化。     

用于活塞环的多元多层纳米膜的耐磨性研究

采用离子镀表面处理技术,在合金铸铁活塞环、不锈钢镀铬活塞环表面获得CrN T/iN……C/rN多元多层纳米膜。对涂层进行的测试表明:多元多层纳米膜与基体之间的破裂临界载荷大于30N,与基体之间的结合力较高;多元多层纳米膜涂层的摩擦因数为0.14～0.16,粗糙度R a<0.8μm;多元多层纳米膜涂层具有高的耐磨性,提高了活塞环的使用寿命。     

渗浸陶瓷活塞环

利用低温(<300℃)等离子化学气相沉积技术(P-CVD),在活塞坏表面生成一层双向扩散的微晶体与网络结构并存的氮化硼——氮化硅(BN-SIN)金属复合陶瓷层,提高活塞环的表面硬度、耐磨性,降低磨擦系数。在镀铬环表而生成复合陶瓷层后,常温下导热系数可提高42％,并随温度升高呈指数规律上升,从而降低环的工作温度,减少变形,提高气密性,改善发动机整     

火眼金睛辨膺品——谈日本进口汽车配件真伪的鉴别(续上期)

3.活塞环的鉴别①日本活塞环的专业生产厂主要是下列三家:日本活塞环公司,代号为NPR;理研公司,代号为RIK;帝国活塞环公司,代号为TP. ②零件的外观检查: 1)虽然每种型号发动机的活塞环结构不一定相同,但其第一道气环的外侧(外圆)表面上必然镀以硬铬,以改善其耐磨性.柴油机刮油环的外圆表面上,大多也镀硬铬.有些发动机的第二、三道气环外圆表面上也镀硬铬.凡镀铬表面,其光结度     

活塞环/气缸套磨损性能的试验研究

根据柴油机活塞环/气缸套快速磨损模拟试验结果,分析了铌铸铁活塞环的磨损性能,对比考察了活塞环外圆是否镀铬对气缸套磨损性能的影响。试验结果表明,铌铸铁活塞环的磨损性能有显著提高,外圆未镀铬的铌铸铁油环与气缸套材料有良好的匹配性能。装机使用表明,铌铸铁油环与原镀铬油环相比,具有成本低、耐磨性好和无镀铬污染等优点。     

汽车发动机活塞环的表面处理

长期以来,人们普遍以铸铁来制造汽车发动机的活塞环。为改善环的耐磨、耐蚀、磨合和贮油等性能,需要进行种种表面处理,根据其主要作用不同,可分为以下两类:1.以延长活塞环(包括气缸)使用寿命为目的的耐磨性处理,如镀铬、喷钼、四氧化三铁填充等。     

降低61000发动机气缸磨损的措施和效果

为提高6100发动机缸孔的耐磨性，采用了镶入优质干式缸套的办法，改进了第一首活塞环镀铬层的表面结构，缸孔内表面也由普通珩磨改为平台珩磨，从而使缸孔的磨损有了大幅度降低。     

冷却强度、配对副以及润滑介质对活塞环槽温度限值的影响

在自制的基于摩擦力的活塞环槽温度限值测试装置上,采用火焰加热活塞模拟内燃机燃烧室的燃烧过程,在加热强度一定的条件下,分别研究不同冷却强度、配对副以及润滑介质时缸套-活塞环间的摩擦力随活塞环槽温度的变化。结果发现:活塞环槽温度限值随冷却强度的增大而逐渐提高;CKS环与镀铬缸套配副时比镀铬环以及喷钼环与镀铬缸套配副时活塞环槽温度限值高;SAE15W/40润滑油作为润滑介质时比SAE40,SAE10W/30润滑油作为润滑介质时活塞环槽温度限值高。     

内燃机活塞环的涂层

<正> 如果选择内燃机上气环的话,可能首先要选择镀铬活塞环。可是镀硬铬有其局限性。因为在镀硬铬的活塞环表面上保留不住机油,所以在中断润滑或边界润滑时,会拉缸(熔粘磨损)。油膜中断所产生的摩擦热会降低铬层的硬度。如要消除这些缺陷,需改变气环的外形设计。     

柴油机活塞环缸套摩擦学特性研究

利用CETR摩擦磨损试验机测试分析了柴油机常用的4种表面功能层活塞环与4种合金铸铁材料缸套摩擦副的摩擦因数和磨损系数,结合摩擦界面形貌和成分分析,初步确定了不同活塞环-缸套摩擦副的磨损机制.研究结果表明,陶瓷复合镀层活塞环-缸套摩擦副具有稳定和优良的摩擦学特性,耐磨性大幅度提高;镀铬环-缸套摩擦副物理化学性质稳定,但摩擦因数和磨损系数高;喷铜环-缸套摩擦副物理化学性质不稳定,出现钼颗粒剥落和形成表面复合膜等现象,摩擦因数曲线出现拐点,缸套和活塞环都具有最大的磨损系数.     

喷镀合金的活塞环

<正> 内燃机活塞环应具有防卡、耐磨及耐擦伤等性能,但现有活塞环不能完全满足这些要求。一般镀铬活塞环的耐磨性虽好,但用于铸铁气缸就容易卡住及变形。镀钼活塞环的防卡性能较好,但在用于热应力较高的发动机时,活塞环本体(一般为铸铁)和镀铬层之间及在镀层的金属微粒之间有可能形成氧化层,从而使镀层与本体粘合不紧。此外钼的价值昂贵,也限制了它的广泛应用。     

WD615系列柴油机活塞环的装配

用于斯达一斯太尔91系列汽车的WD615系列柴油机的活塞上共安装有三道活塞环，其中有两道是气环，一道是油环。第一道气环是安装在铸铁镶圈环槽内的双面梯形桶面环，上部带有凹槽，工作表面喷钥；第二道气环是镀铬锥面环；第三道是撑簧铸铁油环，双刃表面镀铬（见图1）。众所周知，气环主要的功能是密封和导热的作用。为了更好地起到密封作用，使活塞环与气缸套处于线接触状态，同时消除气环的泵油作用，气环往往制成带凹糟的矩形坏或锥面环，在活塞往复运动的过程中，气环会产生挠曲变形从而保证上述功能的实现。因此，一般来说气环在活塞…     

活塞环磷化新工艺

现时，为了提高活塞环的耐磨性，无论活塞环制造厂或是汽车修理厂，大都采用多孔镀铬工艺，然而，这种工艺方法存在不少弊病，尤其毒性之大严重污染生态环境，实验研究证明，磷化或钝化法是一种很有前途的足可取代镀铬工艺的方法，既能保持活塞环的耐用度，又简单易行，经济合理而又无毒性。     

铝合金活塞环槽的氩弧强化工艺

以铁作为活塞铝合金的强化元素之一,利用氩弧堆焊和氩弧重熔将合金元素熔入铝活塞环槽区域使其强化。研究了活塞环槽的氩弧强化工艺,分析了活塞铝合金的焊接性及氩弧强化区的成分、硬度和组织形态。研究表明,在铝活塞上用氩弧局部熔入合金元素时焊接性良好,焊缝组织均匀,堆焊层与基体结合良好。采用氩弧局部强化可提高环槽的硬度和高温耐磨性。     

中速柴油机缸套的镀铬

<正>多年来,许多美国的铁路公司用松孔镀铬工艺修复缸套。当原来的铸铁缸套磨损到报废的程度,就把缸套镗磨得稍大一点儿,然后用镀铬的方法将其回复到标准尺寸。 一般把General Motors公司或者Fair banks Morse公司生产的复杂缸套修复到原来的标准,所化的费用,只有新缸套价格的几分之一。这不仅使更换缸套的费用和在镀铬缸套内采用铸铁环的费用均有所降低,而且用户还可以获得下列许多好处:①大大地降低了缸套磨损率;②降低了活塞环特别是顶环的磨损和断裂;③降低了活塞环槽的磨损;④降低了润滑油的消耗。     

铝活塞环槽堆焊强化的研究

本文叙述了铝活塞环槽耐磨合金添加元素对焊层组织的影响，评价了堆焊强化层的耐磨性，分析了耐磨合金堆焊强化层的磨损机理，为提高活塞环槽耐磨性提供了依据。     

提高发动机修理后使用寿命探析

在修理烧机油发动机过程中,拆解发动机的活塞缸套时,稍细心一点的修理工就会发现,一些活塞环的油环耐磨镀铬层很厚即刮片的径向尺寸还很大,但油环却已经失效,而有     

新一代载重车发动机活塞环端面磨损解决方案

排放法规限值的日益收紧对发动机的各项研发工作提出了新的挑战。为了满足改进燃烧和提高发动机效率的要求,导致发动机的负荷增加和磨粒尺度增大。改进发动机会导致活塞环及活塞环槽面临苛刻的摩擦学条件,因而活塞环端面磨损正成为活塞环设计时要解决的关键问题。防止活塞环端面磨损最常用的方法是镀铬。但这种方法在耐久性(厚度太薄)和金相图(表面粗糙)上有一定的局限性。为此,现已开始采用氮化处理的不锈钢第1道活塞环,以改善对端面的保护。与镀铬层相比,氮化层的硬度较高,且比较光洁。然而,对于新一代载重车发动机而言,在某些情况下,采取氮化处理应对摩擦学条件的能力也有其局限性。一种新的解决办法是采用热喷涂工艺。这种工艺能增加保护层厚度,从而减少活塞环与活塞环槽的磨损。为了在严酷的工作条件下评价各种端面磨损解决方案的效果,设计了特殊的发动机试验程序。对各种活塞环技术的评定结果显示,热喷涂的性能最佳。长期试验结果也显示,热喷涂层能提高端面的耐久性。