冲压成形工艺对薄壁构件碰撞性能影响的仿真研究

利用LS～DYNA通用有限元模拟软件，对板料冲压成形和闭口帽型梁的碰撞进行有限元模拟，研究了冲压成形工艺引起的壁厚减薄、残余应力和塑性应变对碰撞性能的影响。建立了板料冲压成形模拟和碰撞模拟之间的数据转化方法。研究结果表明冲压过程的壁厚变化、残余应力对碰撞模拟有着显著的影响。     

车身结构件多步冲压工艺数值模拟

分析了左后悬挂架形成特点，采用两步拉延方式完成成形；然后确定首次拉延的四种方案，研究不同变形形式和变形量对后继拉延所造成的成形质量的影响；通过数值模拟结果中的FLD曲线、材料厚度分布图、最大主应变分布图和拉延成形变形裕度，研究车身结构件多步冲压工艺设计。     

路基冲击压实的数值模拟分析

在分析冲击压路机的工作原理、动力有限元模拟分析原理及冲击荷载特征的基础上，以118工程进场道路高填路基冲击压实工程为例，用瞬态动力学方法对路基冲压过程进行数值模拟分析，得出了一些有益的结论。冲压处理有效加固深度可达1．2～1．8m，可加速填土的固结变形，减小路堤的工后期沉降，提高路基承载力、稳定性和均匀性，说明冲压是一种高效率解决高填路基沉降稳定的有效方法。     

基于数值模拟的车身结构件多步冲压工艺优化

车身结构件在实际生产过程中，常需要多道冲压成形工序才能加工出来，工序数量及各工序内容(即塑性变形程度)都会决定成形过程能否顺利完成并影响产品最终成形质量。首先分析了左后悬挂架成形特点，决定采用两步拉延方式完成成形；然后确定首次拉延的四种方案，来研究不同变形形式和变形量对后继拉延所造成的成形质量的影响；通过数值模拟结果中的FLD曲线、材料厚度分布图、最大主应变分布图和拉延成形变形裕度，来研究车身结构件多步冲压工艺设计。     

CAE分析在冲压成型中的应用

介绍了当前冲压数值模拟专用软件DYNAFORM的应用范围及概况．并以典型冲压件为例阐述了DYNAFORM在进行成形有限元模拟的一般步骤,即先由前处理器创建网格模型,再由求解器迭代计算出各个时间步的数据文件,最后由后处理器察看分析各处应力、应变等相关的参数分布。     

板材数值模拟技术在冲压件工艺中的应用

板材成形数值模拟技术近几年在国外得到了普遍的应用，国内冲压领域也正尝试应用该技术指导从产中开发到现生产冲压工艺的制定与优化，利用DYNAFORM板材成形模拟软件对驾驶室顶盖纵梁支架（5701064－240）进行成形模拟，通过不同冲压方向两种方案的模拟对比来确定合理的方案选择，介绍了以预冲孔来避开剖开工序的困难；利用模具结构的变化采用先预弯，后翻边的翻边工序结构，从而避免了翻边起皱，拉毛等不良结果，保证了零件质量及减轻模具维修的麻烦。     

载货汽车左/右前扶手下加强板冲压工艺制定及CAE分析

介绍了某载货汽车左／右前扶手下加强板冲压工艺设计过程，利用Autoform分析软件对板料成形过程进行了有限元模拟分析。通过分析检验了设计者所进行的冲压工艺分析及设计的合理性和准确性，解决了凭经验进行冲压工艺分析和设计时由于冲压工艺制定不合理所造成的产品质量问题。     

高架桥道路建筑荷载引发路面不均匀沉降的数值模拟分析

以吉林某高架桥为对象,对高架桥道路周边新建建筑荷载引发路面不均匀沉降问题进行了数值模拟分析。根据研究区域内的试验数据及地质环境条件,建立地基沉降模型。数值模拟法研究表明,建筑尺寸控制地面沉降影响范围,土层中竖向位移影响范围随荷载增加而增加。在32、22、12、8层建筑荷载下,数值模拟计算的沉降量依次为0.884、0.544、0.230、0.136 m。在201时步内,基本完成其沉降过程,在时步高于200时步低于1 000时,沉降速率降低明显,沉降量变化较小,沉降过程1 000时步以后基本结束。在计算沉降时,数值模拟法与分层总和法线性关系良好,线性拟合相关系数分别为0.998 3、0.997 3,应力路径法波动较大。     

改进型逆有限元法在轿车翼子板快速成形模拟中的应用

本文为进一步提高一步成形逆有限元法的模拟精度，将四节点等参膜单元应用于一步成形计算，并对空间四边形单元的四个节点可能不在同一平面引起的单元翘曲进行了修正，编写了计算机程序，对某轿车翼子板进行了实际模拟，通过一步模拟结果与增量法模拟结果和实验结果的对比，发现改进后的一步成形模拟结果与增量模拟结果已非常接近，而计算时间不到增量法的三十分之一，进而验证了本文方法的有效性。     

数值模拟技术原理及其在汽车覆盖件设计及冲压工艺分析中的作用

本文简要阐明了数值模拟技术原理及其在汽车覆盖件设计及零件冲压工艺分析中的应用，即冲压过程CAE仿真技术在产品设计、冲压工艺分析、缩短产品开发周期及模具设计制造周期、降低开发成本、提高汽车制造企业竞争力等方面的重要作用。     

冲压成型回弹模拟的影响因素

冲压仿真技术已经在模具的开发过程中得到了广泛地应用,但是随着对冲压件精度要求的不断提高,冲压件的成型回弹是一个新的难题。文章介绍了冲压成型回弹产生的原因及材料回弹的力学模型,阐述了在冲压成型回弹过程中的7个影响因素,指出大的压边力对回弹的抑制作用最为明显,为保证产品的尺寸合格,必须在模具设计时适当地补偿回弹。     

桑塔纳2000型轿车侧框冲压成形过程的仿真与试验研究

本文用仿真分析与试验分析的方法研究桑塔纳２０００型轿车侧框的拉延成形过程。通过对仿真计算和实冲得到的侧框坯料拉延后工程应变的比较，评价了车身覆盖件冲压成形仿真建模的合理性和仿真结果的准确率及可信度。仿真和实冲都预示，拉延后侧框在几个拐角处应变明显集中，接近局部颈缩，可能在后续工序中出颈缩甚至破裂。针对这种情况从成形极限图上讨论了可能的工艺改进方案。     

冲压成形对车身外覆盖件抗凹性影响研究

作为用户评价和判断车体坚固程度的重要感官质量标准,车身外覆盖件的抗凹性是车身开发阶段的重点考察指标。以某车型侧围外板为例,将冲压成形导致的厚度减薄和应变强化效应引入其抗凹性能有限元分析,并与传统的仿真分析和实测进行对比。结果表明,冲压成形效应可提高侧围外板的抗凹性,且仿真与实测结果一致性更佳。     

冲压件回弹分析

回弹是冲压件成型过程中的主要缺陷之一,是冲压生产中较难解决的问题,也是实际工艺分析过程中很难克服的成型缺陷。它不仅降低了产品的品质,还制约了焊接匹配关系。文章主要介绍冲压产品借助AutoForm软件分析弥补工艺分析的不足,并且模拟分析回弹发生整个过程,测量回弹量,根据回弹量在模具设计给予回弹补偿,以实现回弹控制。     

侧围外板的成型仿真分析及工艺优化

以某车型侧围外板为例,介绍了利用CATIA及AUTOFORM软件对侧围外板进行成型仿真分析,并根据成型分析的结果进行工艺优化的方法。最终证明了利用成型仿真分析技术可以很好地模拟冲压成型的实际状态,并以此为依据在虚拟的环境下找到了解决问题的最佳途径,可以指导;中压工艺和冲压模具的设计,较好地控制因设计不当造成模具报废的风险。     

某车型车门内板试制工艺及模具设计

文章主要阐述了借助Autoform软件对某车型车门内板进行冲压成型模拟分析,制定试制工艺方案以及设计试制拉延模,进行冲压件的调试生产,并简要说明了模具设计、冲压件试压过程中需要注意的要点。不仅积累了冲压件试制工艺开发的经验,而且对后期的正式模具开发提供了依据,降低了正式模具开发的风险。     

基于Dynaform的轿车前悬架横梁内板冲压工艺

分析了轿车前悬架横梁内板零件的特点,运用Dynaform软件分别对料片拉深和落料后拉深的冲压成形过程进行数值模拟,确定了合理的工艺方案,进一步优化了工艺参数和模具结构。经生产实践验证,该模具工作状态良好,冲件质量稳定。