飞轮壳、离合器壳、变速器壳破裂原因分析及改进

用ADAMS和NASTRAN软件分析计算了飞轮壳、离合器壳、变速器壳之间连接螺栓的受力、动力和传动系总成振动模态以及3壳体的强度。并用试验方法测试了传动系部件在不同不平衡质量、变速器不同挡位和发动机不同转速条件下3壳体的应力变化。根据分析结果对3壳体进行了优化设计，从而有效地解决了这3个壳体部件的破裂问题。     

迷你(MINI)F56动力传动系统技术剖析(三)

<正>3.挡位传感器在F56上首次采用了新型挡位传感器,该传感器可识别出各挡位的正确位置和空挡位置。该信息被传输至数字式发动机电子系统DME或数字式柴油机电子系统DDE。由于可探测正确位置因此取消了以前的机械倒车挡开关。通过一根拉线将换挡杆的移动传递到变速器内的换挡轴上。在换挡轴上有一个与换挡轴牢固连接的磁夹。由固定在变速器壳体上的挡位传感器对该磁夹的磁力线进行分析。通过这     

新型轻卡变速器壳体动静态性能分析

在研究变速器壳体动静态性能分析的基础上,以某新型轻卡变速器壳体为研究对象,阐述壳体的受力情况和边界约束,并对壳体结构进行了刚度、强度性能分析.此外,通过计算各档位齿轮在1 800 r/min下的齿轮啮合频率,结合变速器总成噪声实验数据,以及壳体在有约束情况下的固有频率和振型,研究变速器噪声与壳体固有频率之间的关系.     

大众AG4型自动变速器的动力传递分析

随着计算机和电控技术的快速发展,自动变速器汽车以其优越的驾驶便捷性、不断提高的动力性和燃油经济性得到了人们的广泛认可。文章以大众AG4（89）型自动变速器为例,介绍了其基本结构组成,并结合行星排传动机构的传动特性分析了各挡位传递路线,并详细推导了各挡位下的传动比计算方法。表明对该自动变速器的分析思路和方法对业内从事相关工作的技术人员有参考和指导意义。     

变速器壳体强度有限元计算及结构改进分析

以某载货汽车变速器壳体为研究对象,应用有限元方法计算其在1挡和倒挡工况下的应力分布,并结合材料的力学性能分析了壳体的安全系数.结果表明,1挡时壳体安全系数低于阀值,结构强度较弱;倒挡时壳体安全系数大于阀值,满足结构强度.通过对1挡时壳体强度较弱原因的分析提出了3种改进方案,并通过计算进行了优选.变速器总成静扭试验结果表明,采用优选改进方案的壳体满足强度试验要求,具有一定的强度储备.     

上海通用车系自动变速器内部构造与挡位动力流矢量图分析(四)

5.GF6系列各挡位传动效果 根据挡位的矢量分析图与上述各挡位的动力流详细分析,我们可以看出GF6系列自动变速器的各挡位动力传动效果总结起来如表8所示. 四、AF13(60-40LE)型自动变速器动力流直观示意图与挡位矢量分析     

上海通用车系自动变速器内部构造与挡位动力流矢量图分析(五)

5.81-40LE各挡位传动效果 根据挡位的矢量分析图与上述各挡位的动力流分析可以看出,81-40LE型自动变速器的各挡位动力传动效果如表12所示. 六、AF20(50-40LE)型自动变速器动力流直观示意图与挡位矢量分析 AF20型自动变速器也是日本爱信(Aisin AW)公司设计、生产的一款电控4速自动变速器,其生产厂商代码为50-40LE,早前装配在通用欧宝车系的威达(VECTRA)上,2006年后开始装配在上海通用车系的别克凯越(1.8)、雪佛兰景程(2.0)车型上.     

变速器壳体有限元分析中网格最优划分方法的研究

针对变速器壳体形状不规则,结构复杂的特点,进行了网格单元尺寸和类型对变速器壳体强度求解精度和经济性影响的对比分析。结果表明,3mm是最合理的基本单元尺寸;在此网格密度下,高阶四面体计算结果与理论解更接近,;而对于高应力梯度的加密区域,理想的单元尺寸是1mm。     

电动汽车用变速器壳体的模态研究

以增程式电动汽车搭载的变速器为研究对象,采用CATIA软件建立变速器壳体的三维模型,并利用HYPERMESH软件建立壳体的有限元模型,通过ABAQUS软件计算变速器壳体的前10阶模态,得到变速器壳体在各阶频率下的固有频率和模态振型。经计算分析表明,该变速器壳体各阶固有频率均在传动系统共振区之外,说明该变速器壳体满足动态特性要求,进而表明该模态分析合理。     

奇瑞瑞麒G5车QR631MHC变速器及其检修

1 QR631MHC变速器的特点奇瑞瑞麒G5车装备的QR631MHC变速器(图1)为四叉轴式全同步器手动换挡机械变速器,有6个前进挡和1个倒挡,共有一个腔体(离合器壳体与变速器壳体形成一个腔体,各挡位都在这一腔体中),6个前进挡,全部为斜齿轮常啮合传动,全同步器换挡,1挡、2挡和3挡为三锥面同步器,4挡、5挡、6挡和倒挡为单锥面同步器,换挡机构为软轴拉线操纵。此型号变速器是集变速器与差速器为一体的变速器,