CAD/CAE/CAM技术在吊杆设计制造中的应用

首先详细介绍CAD/CAE/CAM技术在机械行业中的应用过程,然后通过206转向架吊杆的设计、校核和加工,探讨了该技术在铁道车辆零部件设计与制造中应用的可行性和使用过程.主要内容包括:应用CAD软件(Solidworks)完成吊杆的结构设计;运用软件CAE(ANSYS)对吊杆的结构进行有限元分析、强度校核和吊杆结构改进;应用CAM软件(CAXA)对吊杆结构进行模拟数控加工.分析表明,尽快在铁路车辆制造业中引入CAD/CAE/CAM技术势在必行.     

4WD概念车驱动桥的设计与分析

基于三维数字化CAD/CAE应用平台,运用NX 6.0、Pro/E 5.0和Ansys 11.0软件,通过对主减速器、Torsen差速器等总成的参数化建模和虚拟装配、运动仿真,探讨了4WD概念车驱动桥的设计方法。     

面向模具制造企业的CAD/CAE/CAM集成模型研究

本文分析了模具制造企业的实际，对汽车覆盖件模具CAD/CAE/CAM集成系统的关键技术、运行模式等进行了理论探讨性研究，并给出了模具制造企业CAD/CAE/CAM一体化系统集成的部分模型描述。     

面向重用的CAD系统设计模式研究与应用

从机械CAD/CAE系统设计开发的可重用性出发,分析了系统的基本逻辑功能,给出了CAD/CAE系统设计框架和零件模型的构建模式.以冲模CAD系统为例,针对全局唯一产品对象模型的实例化、子系统体系结构建立等问题,探讨了面向设计模式重用的CAD系统开发方法.     

面向重用的CAD系统设计模式研究与应用

从机械CAD/CAE系统设计开发的可重用性出发,分析了系统的基本逻辑功能,给出了CAD/CAE系统设计框架和零件模型的构建模式.以冲模CAD系统为例,针对全局唯一产品对象模型的实例化、子系统体系结构建立等问题,探讨了面向设计模式重用的CAD系统开发方法.     

基于Pro/E和ANSYS Workbench的纸纱复合制袋印刷一体机中印刷机构的仿真分析

采用三维绘图软件Pro/E建立印刷机构模型,并运用软件中的结构设计模块进行运动学仿真分析.通过有限元分析软件ANSYS Workbench和Pro/E软件之间的双向数据传输功能,将模型导入到有限元分析软件中进行印刷机构的模态分析.通过仿真分析,验证了机构设计的合理性,找出了印刷机构中弯曲扭转变形较大的部位,为机构的进一步优化设计提供理论基础.     

基于流固耦合方法的船舶湿模态振动研究

基于ANSYS Workbench仿真平台对船舶的干湿模态进行有限元分析。针对一艘686TEU多用途集装箱船,运用船舶建模软件建立该船三维简化模型,将模型导入仿真平台并进行船体模态特性分析。数值计算结果表明,应用Workbench平台采用流固耦合方法能够计算大型结构的模态,验证了在Workbench中使用流固耦合方法计算船舶振动干湿模态的可行性。     

轻轨车辆盘形制动的设计计算及参数选择

本文论证了城市轻轨车辆采用盘形制动装置的必要性,说明了轻轨车辆盘形制动装置的结构和安装特点,以及宜选用的材料,提出了轻轨车辆制动计算的主要问题.     

金属成形数值模拟算法及软件开发

以实现拥有部分算法特色的金属成形定制化CAE （computer-aided engineering）软件为目的,在自主开发的OmtDesk平台基础上,嵌入金属成形数值计算程序.首先,以双势理论为基础,运用Uzawa算法求解金属成形中的接触摩擦问题;其次,采用建立在更新拉格朗日框架上的返回映射算法,求解金属成形中材料非线性问题;最后,通过压缩回弹和挤压成形两个数值算例,验证了自主开发的金属成形定制化CAE软件FEM/Form的准确性与通用性,并将求解结果与ANSYS对比.在压缩回弹算例中,采用ANSYS得到10–3 mm量级的穿透量,相同算例采用FEM/Form则能将穿透量控制在10–7 mm量级,说明采用双势接触模块能更加精确地控制金属成形数值模拟中的穿透量,使金属成形过程更加准确.      

基于ANSYS Workbench及APDL的鼓式制动蹄有限元分析

根据某鼓式制动器制动蹄的实体模型,运用ANSYS Workbench建立其三维有限元模型.通过对其实际工作情况的分析,在销孔处进行适当约束,在滚轮孔内壁上施加合理的促动力.为了较为真实的模拟其所受的正压力及相应摩擦力,在ANSYS Workbench环境下引入APDL语言,得到了制动蹄的应力场分布,此方法可方便快速的实...     

基于VB6．0的盘形凸轮机构CAD系统设计

用Visual Basic6．0可以进行盘形凸轮机构CAD系统设计。通过人机对话,可实时修改输入参数及选择从动件运动规律,从而使凸轮机构的设计直观化、实时化。设计者在输入原始参数后,就能得到该参数下的凸轮廓线及有关参数,将大大缩短解析法设计凸轮廓线时数据处理时间,提高设计工作效率。     

基于ANSYS Workbench的鼓式制动器的接触分析

运用ANSYS Workbench平台建立了某鼓式制动器的三维有限元模型。对摩擦衬片与制动鼓之间的摩擦接触进行模拟,考虑了制动鼓和摩擦衬片间的滑动,较真实的模拟了制动的工作过程。研究了制动力矩在制动过程中的变化规律,反算出制动效能因素,得出促动力重新分配后接触压强的分布特性及制动器的等效应力。为进一步改进制动器结构设计提供了依据。     

基于有限元桥梁伸缩缝清理器械的优化设计

针对当前工作中使用的桥梁伸缩缝清理器械的缺陷,采用面向制造的先进技术,运用UG、ANSYS软件对桥梁伸缩缝钩刀进行了CAD/CAE建模和力学特性研究,得到了钩刀单元的应力分布,从改善力学特性的角度提出了钩刀的优化设计方案,优化后分析结果肯定了优化方案的可行性。     

采用UVM的数字抽取滤波器的验证

采用通用验证方法学（UVM）搭建验证平台,以Sigma-Delta A/D转换器中的数字抽取滤波器为验证对象,重点分析UVM验证平台的设计方法.利用该UVM验证平台,产生随机化的测试向量,对数字抽取滤波器模块进行全面的验证,最终达到覆盖率要求.通过与传统定向测试平台的验证结果对比,可以得出使用通用验证方法学的验证效率与验证能力更高.     

高速公路护栏端头碰撞衰减装置的设计及仿真

研发了一种新型护栏端头衰减装置,利用PRO/E和ANSYS Workbench软件建立了护栏端头的有限元模型,并对其进行了模拟仿真检验.研究结果表明:新的护栏端头衰减装置具有良好的可靠安全性,可在很大程度上避免了护栏端头插入车厢内部等严重情况的发生.     

基于高速开关阀的气压电控辅助制动装置

为了满足商用车辆纵向驾驶辅助系统对于自动制动的要求,设计了一种基于高速开关阀的气压电控辅助制动装置。建立了装置的数学模型,设计了抗积分饱和的PI控制器,采用脉宽调制方法动态调节高速开关阀,实现对车辆制动压力的主动控制。搭建了电控辅助制动装置的硬件在环仿真试验平台,对其控制效果进行试验验证。分析结果表明:该装置不仅能够快速准确地响应制动指令,其稳态误差小于0.01 MPa,响应时间小于0.3 s,同时具有安装方便,与商用车制动系统兼容性好的优点。     

大型拼装式海岸滩涂风机吊装平台总体方案设计

针对海岸滩涂风电场风机吊装要求,对风机吊装平台方案进行了设计,设计时考虑了作业位置、吊臂方向、风机部件的存放、辅助器具的放置等,同时对平台模块进行了结构设计,并利用有限元软件ANSYS对吊装平台结构以及连接装置进行了计算机仿真分析,论证了技术方案的可行性,为我国大规模进行海岸滩涂风电场建设提供了一种关键技术手段。     

C80型铁路货车制动装置运用性能预测

运用现场试验与多体动力学仿真相结合的方式,提出一套反映C80单元制动装置真实接触状态的建模与模型验证方法;运用RecurDyn仿真分析平台,通过仿真试验分析法对制动装置的运用性能进行分析预测。研究结果表明:闸瓦靠近轮缘一侧的接触应力较大,2、3位闸瓦下部应力较大,易引起闸瓦偏磨;制动梁立柱连接处存在较大应力,游动、固定杠杆连接部位最大瞬时接触应力分别为137和127 MPa;C80单元制动装置中12号和15号销轴受力最大,在空车与重车制动时销轴所受合力分别超过10和50 kN,现场检修时应着重检查游动杠杆、中拉杆、固定杠杆、制动梁立柱和立式制动杠杆及其连接部;动态运行时,制动梁朝着车辆运行反向窜动导致闸瓦与车轮异常间歇性碰撞接触,且随着运行速度增大轮瓦接触力有增大趋势,易导致车轮非正常磨耗和闸瓦偏磨。研究方法为预测铁路货车制动装置等复杂机构的运行规律与性能预测提供一种新技术,可用于指导C80等铁路货车制动装置的运用检修规程制定与设计改善。      

基于APDL的CST系统零部件参数化有限元模型

为解决螺纹剪切吸能装置（CST）这类非标螺纹装置零部件有限元模型的自动生成问题,简化CST系统研究工作的重复性操作,以ANSYS为软件开发平台,利用APDL参数化编程语言来编写程序,通过对话框输入参数,将参数化设计引入到有限元结构分析之中,完成了CST零部件有限元模块的开发．应用实例表明,所开发的CST零部件有限元模型的模块,其用户界面友好,实现了结构参数快速调整．自动生成的分析模型可以极快地缩减设计研究周期,避免了重复建立与分析模型的操作,明显提高了研究效率．     

闸阀阀体的有限元分析

闸阀作为管线上闭路装置，应用范围较广，产量目前仍占阀门产品的第一位。利用UG软件强大的CAD／CAE功能进行闸阀阀体的有限元分析，从而对阀体尺寸和结构进行优化。由于UG软件集CAD／CAE功能于一身，因此，建模所得的实体模型可直接用于有限元分析，使整个过程步骤大大简化，提高了工作效率，缩短了产品的设计周期。