船机桨匹配征文

汽轮机的叶片、叶轮、汽缸等在蒸汽的作用下，会受到不同程度的腐蚀。实践经验证明，连续运行的汽轮机比经常停机的或者两次工作期间停用时间很长的汽轮机较少受到腐蚀。通流部分叶片等多用1Crl3或2Crl3不锈钢材制成，比较不易生锈腐蚀，其抗腐蚀能力较强，这是由于金属表面形成抗腐性能较好的Cr2O3的保护层。但是，当遇有氯离子时，这个保护层就会被破坏而引起腐蚀。     

汽轮机叶片损伤原因分析与防范

外来异物进入汽轮机通流往往会造成比较严重的事故。文章根据某型汽轮机通流部件损伤状况,结合汽轮机通流结构,对损伤原因和故障发生过程进行了分析。根据损伤原因,提出了相应的防范措施和建议,给后续类似问题启到了防范作用。     

汽轮凝水增压泵的汽轮机设计改进

介绍汽轮凝水增压泵中汽轮机的本体、通流部分，转子汽封、轴承等设计改进问题，列出了机组性能的试验的主要实测数据。     

船体长期潮湿环境下船舶易腐蚀区域化学修复技术

造成船体腐蚀的原因有很多,目前科学家尚未研究出避免船舶腐蚀的手段,只能通过某些方法降低腐蚀程度。传统的修复技术对诱因缺少鉴别性,采用统一手段修复,修复效果很差,被修复后的船舶很快会被再次腐蚀,而且腐蚀程度更加严重。针对上述问题,研究了一种新的化学修复技术,建立了化学修复体系,由钢结构基底、水下涂层和抗紫外线保护层3部分构成,给出了化学修复过程。通过对比实验结果可知,该技术能够根据腐蚀诱因快速地修复船舶,被修复后的船舶使用寿命更长。所研究的技术对于船舶保护有重要意义。     

舰用汽轮机能量转换机构在运行中应注意的几个问题

汽轮机能量转换机构的工作状态是否正常，将直接影响机组的安全性和经济性。在运行中可能发生喷嘴或叶片被冲蚀、结垢和机械损伤，叶片振动以及动叶的松脱或折断等故障。这些故障会降低机组的机械效率，影响机件的使用寿命，有时还会造成极其严重的后果。为此，汽轮机操纵管理人员必须高度重视，科学地掌握汽轮机的运行方式，采取积极地预防措施，合理地处理发生的问题，并注意做好以下各点。     

船舶汽轮机末级叶片改进设计

对于船舶汽轮机而言,末级叶片变工况特性对整个机组性能具有重要的影响.指出了某型船舶汽轮机末级叶片在低负荷工况时出现的根部负反动度以及脱流、回流问题;给出了叶型改进方案,通过强化叶型、合理控制叶片根部反动度等手段,降低低负荷工况下末级叶片根部的回流,提高叶片抗振强度,改善流动状况,提高机组性能.     

DSP在舰船推进汽轮机的电液控制系统中的应用

舰船推进汽轮机将化石燃料的内能转换为螺旋桨的机械能,为轮船提供前进的动力。由于汽轮机装载于船体的基座上,不仅受到船体振动、冲击的影响,还会受到海上恶劣气象条件的影响。因此,采用合理的舰船汽轮机控制系统具有重要的作用。本文针对舰船汽轮机的调速、调温等控制问题,采用数字信号处理器(DSP)技术设计了一种舰船推进汽轮机的电液控制系统,并对该电液控制系统的电液伺服阀、DSP控制卡等硬件和软件程序进行详细介绍。     

基于ANSYS的船用汽轮机长扭曲叶片模态分析

通过建立某型汽轮机叶片的实体模型,并基于ANSYS软件对该叶片的振动特性进行研究,利用ANSYS结构分析模块进行了模态分析,得到了叶片的前6阶固有频率和相应的振型.根据计算结果分析了汽轮机叶片的振动特性,为该叶片的设计优化和振动安全性检验提供了数值依据.     

热障涂层在900℃混盐中的抗热腐蚀性能

针对某型舰用燃气轮机的一级涡轮导向叶片材料,对其分别施加国内外现有的部分热障涂层,并通过表面封孔工艺制备出了新型热障涂层。在所制备的热障涂层试样和铸造合金试样表面涂覆75%Na2SO4+25%NaC l的盐膜,研究其在900℃空气中的热腐蚀性能。结果表明,未施加涂层的铸造合金受到了严重的热腐蚀,发生了严重的内氧化;而施加热障涂层的试样均表现出优异的抗热腐蚀性能,在热障涂层/粘结层界面处生成的连续致密的A l2O3膜,能阻挡粘结层进一步的氧化而维持与热障层的有效结合;施加封孔层的热障涂层因降低了界面A l2O3膜的生长速率,而展现出了最好的抗热腐蚀性能,并可预期有最长久的寿命。     

涡扇发动机风扇级顶切的研究(下)

根据选定的船用设计点参数(G、n、Pa、T_a)和顶切尺寸F/F_I值,我们可以按照下述步骤求出顶切风扇级通流部分尺寸[9]: 1.根据航空风扇级(照例还应包括外函道喷口及低压其余级的影响)各叶列沿径向的详细的气动计算或实验结果,求出在航空设计点参数下,风扇级内外函分界面流线位置(图13),并计算出以各列叶栅进口动压头为权函数的风扇级内函部分加权平均的通流面积F_o值。 2.修正叶顶端部壁面影响,估计顶切尺寸(面积)F_I。这里可以采取两种方法:一是按文献[4],[5]推荐的估计端部壁面附面层位移厚度δ的方法,修正轴向位置不同的影响,就可以求出沿通流部分各叶列的附面层厚度δ,从而得出顶切尺寸I[3]。另一种方法,如图14所示,是