机车用制动摩擦副性能匹配性试验研究

通过研究高速电力机车用制动摩擦副产品特性,并从产品物理力学性能要求、设计参数、摩擦磨损性能等方面进行制动匹配性研究,提出制动摩擦副性能设计原则,借助检测设备对制动摩擦副的物理力学性能、摩擦磨损性能和匹配性进行试验研究,结果表明:国产制动盘与进口制动盘硬度相当,对应闸片的密度和硬度基本一致,摩擦副的密度和硬度匹配基本一致,在不同工况下国产制动摩擦副的平均摩擦系数均高于相同试验条件下的进口制动摩擦副,而对应的制动盘最高温度基本相当。     

高速动车组制动摩擦副匹配性试验研究

随着越来越多的高速动车组闸片和制动盘投入使用,新开发的闸片和制动盘构成的摩擦副是否匹配,成为一个亟待解决的问题。采用1∶1制动动力试验台对高速动车组制动摩擦副在同种工况下的摩擦性能进行了对比测试研究,比较了3种工况下,同一闸片与不同制动盘匹配摩擦性能的差异。利用统计学分析方法对测试的摩擦系数进行了详细分析,指出两种摩擦副的匹配性优劣以及是否可以互换。本文的研究方法对于分析制动摩擦副匹配性提供了借鉴。     

高速列车摩擦制动模拟试验研究

根据相似准则在MM 10 0 0型摩擦磨损试验机上进行高速列车摩擦制动模拟试验 ,研究了SiC颗粒增强铝基复合材料和铜基粉末冶金闸片配对时的制动摩擦性能 ,探讨使用铝基复合材料制动盘的可能性。模拟试验结果表明 :铝基复合材料制动盘和铜基粉末冶金闸片配副进行摩擦制动时具有制动温升低 ,摩擦因数稳定和耐磨性好的优点 ,能满足高速列车的制动性能要求     

大功率交流传动电力机车轮盘制动装置设计

文章以HX_D1D型机车轮盘制动装置为例,阐述了轮盘制动装置的选型考量设计,以及制动夹钳单元和制动摩擦副的选型设计,通过制动计算、仿真分析、试验验证及装车运用考核,证明该装置制动性能稳定、可靠,可满足HX_D1D型机车的设计和运用要求。     

潮湿工况影响高速动车组制动摩擦性能试验研究

高速动车组制动摩擦副的摩擦因数在雨天或湿润的环境下存在衰退的问题,直接影响到轨道车辆的运行安全。随着我国广泛开行速度超过300 km/h的动车组,潮湿工况下制动盘的性能研究越来越受到人们的重视。现首先采用1:1制动动力试验台对高速动车组制动盘潮湿工况下的摩擦性能进行了测试研究,比较了干燥和湿润两类工况下制动盘摩擦性能的异同。潮湿工况对制动盘的摩擦性能的影响较为复杂:潮湿工况下平均摩擦系数存在着明显的下降且波动更加明显;制动压力对于平均摩擦系数的影响有限,但在较高制动初速度和潮湿工况下,较低的制动压力却可以有较高的平均摩擦系数。最后分析了潮湿工况的各种影响因素,并提出了潮湿工况下制动系统的控制策略。     

蠕墨铸铁制动盘台架试验研究

在1:1台架试验机上对新研制的与半金属材料闸片摩擦配副的蠕墨铸铁制动盘的摩擦因数、温度特性等进行了系统研究。台架试验结果表明，新研制的制动盘具有良好的制动性能。     

改进型盘式制动夹钳机构的试验台试验结果

本文列出了经改进后的夹钳样机的试验台试验和比较试验的结果。该型盘式制动机的夹钳是专门为新型摩擦副研创的。而新型摩擦副则是由一种金属陶瓷的制动垫块"盘-254"(由"盘"公司生产)和20X13钢制造的制动盘。本文作出了有关结论,并提出了建议。     

高速电力机车用制动摩擦副性能匹配性研究

文章介绍了高速电力机车用制动摩擦副的特性,并借助检测设备对制动摩擦副的物理力学性能、摩擦磨损性能和匹配性进行试验研究。结果表明,国产制动盘与进口制动盘硬度相当,对应闸片的密度和硬度基本一致,摩擦副的密度和硬度匹配基本一致,在不同工况下国产制动摩擦副的平均摩擦系数均高于相同试验条件下的进口制动摩擦副,而对应的制动盘最高温度基本相当。     

标准地铁车辆用新型制动摩擦副设计与试验研究

结合标准地铁摩擦副安装接口要求和车辆制动参数，通过方案设计、计算校核和试验验证等方式开展新型轻量化制动摩擦副的设计与试验研究，论证新型轻量化制动摩擦副在标准地铁车辆上的适用性和制动匹配性。新型轻量化制动摩擦副中的闸片采用合成材料，制动盘采用铝基复合材料，并利用搅拌摩擦成型技术制备。通过仿真分析对制动盘热容量进行计算校核，同时基于VDI 2230标准对制动盘紧固件安全系数进行计算校核，结果显示铝基复合材料制动盘热容量与紧固件连接安全系数均满足相关标准要求。通过对新型制动摩擦副开展相关试验，铝基复合材料制动盘和合成闸片的物理和力学性能均能满足标准地铁规定要求；铝基复合材料制动盘与紧固件连接安全可靠，满足振动冲击试验标准要求。已完成的制动摩擦副全尺寸制动动力台架试验结果显示，摩擦副的平均摩擦因数稳定、闸片磨耗量小、制动盘温升小、制动噪声低，摩擦副具有良好的匹配性。根据校核分析和试验结果，新型制动摩擦副满足标准地铁车辆制动需求，可进行推广使用。     

某市域动车组盘形制动摩擦副的开发

根据某市域动车组车辆制动技术要求,开展了制动盘结构设计、盘体材料选型及摩擦副匹配性设计,开发了适合该市域动车组接口及运用工况的盘形制动摩擦副。进而通过1﹕1制动动力试验验证了摩擦副在结构设计、材料选型及盘片匹配等方面均满足车辆使用要求。提出的设计思路及试验方法可为其他市域动车组及城轨车辆制动部件的设计开发及试验验证提供有效的指导和依据。     

列车盘形制动装置技术现状及发展趋势

简要介绍了国内外列车盘形制动装置用制动摩擦副的技术现状,详细分析了列车盘形制动装置用制动摩擦副产品的材料特性、结构特点、应用现状和匹配性试验检测标准等方面内容,同时阐述了列车盘形制动装置用制动摩擦副关键技术的未来发展趋势     

WJ⁃8型扣件螺旋道钉摩擦因数测试方法北大核心

WJ‐8型扣件螺旋道钉和预埋套管的摩擦因数是判断连接副防松性能的关键技术参数,而常规螺栓-螺母连接副摩擦因数的测试方法不适用于螺旋道钉。本文以常规螺栓-螺母连接副摩擦因数试验方法为依据,考虑螺旋道钉-预埋套管连接副及扣件结构特点,系统地推导了螺旋道钉摩擦因数的计算公式,提出了螺旋道钉摩擦因数的测试方法,并通过优化接口、设计工装进行了试验验证。结果表明:利用公式推导得到的螺旋道钉-预埋套管连接副摩擦因数,计算得到的弹条标准安装状态扣压力与试验结果基本一致,本文方法适用于螺旋道钉摩擦因数的测试。     

未来制动摩擦副工作性能的评价指标

在本文中研究了表征制动摩擦副工作性能的指标,也就是说,根据这些指标值就可以判定其工作性能。至于判据,即这些指标的极限值,只能在相应的试验的基础上才可以得出。     

高速列车粉末冶金制动闸片的研制

针对我国高速列车对制动闸片材料的性能要求,采用粉末冶金加压烧结工艺制备了高速列车用制动闸片。通过对材料的组合和工艺参数的试验研究,制备了6种体系的铜基摩擦材料,对其进行力学性能及1:1摩擦制动性能试验,从中获得一种铜基粉末冶金摩擦材料。研究表明:该种制动闸片的材料具有较高的抗压强度、高而稳定的摩擦因数、低的磨损和良好的制动性能,能满足300 km/h高速列车的制动要求。     

车辆减速器防超速降噪声技术的研究

针对目前驼峰调车场在车辆车轮有污染或雨雪天气情况下溜放车组出口超速及车辆减速器普遍存在的制动噪声问题,深入分析和研究溜放车组超速和减速器制动噪声产生的机理,结合试验室对复合制动夹板的摩擦性能试验,研制出适用于既有减速器安装的防超速降噪声制动梁。并根据上道样机各项性能的测试结果,对防超速降噪声制动梁的结构和对摩擦副材料、成分、组织及结构进行优化改进,最终成功研制出能满足车辆减速器各项性能要求的防超速降噪声的制动梁。     

制动盘对盘形制动摩擦性能的影响

在1：1惯性力矩制动试验台上对2种不同石墨形态的铸铁制动盘与混杂纤维增强酚醛基制动闸片配副时的摩擦磨损性能进行了研究。结果表明，制动盘对盘形制动摩擦性能有明显影响。     

基于摩擦功率法的列车制动盘瞬态温度场分析

针对在已有的制动盘瞬态温度场模拟中,摩擦表面摩擦生热热流密度的计算没有考虑摩擦热流在摩擦面上分布的差异,提出用摩擦功率法及摩擦副周向接触长度确定制动盘摩擦面摩擦生热热流密度的方法。根据温度场分析时的载荷和边界条件,建立制动初速200 km.h-1条件下列车紧急制动过程中制动盘瞬态温度场的有限元模型并进行数值分析,结果表明:在制动过程中,制动盘高温区域集中在制动盘摩擦半径至外径区域,温度最高可达289.9℃;摩擦热流对盘体内径附近区域的影响较小;能反映出制动盘和闸片周向接触长度径向分布对制动盘表面温度场分布产生的影响。     

添加FeSi75合金对C/C-SiC高速动车组摩擦制动材料性能的影响

通过化学气相渗透(CVI)法结合反应熔体浸渗(RMI)法制备了三维针刺C/C-SiC-FeSi_2复合材料,系统研究了C/C-SiC-FeSi_2对比C/C-SiC复合材料在干燥和潮湿2种制动工况下的摩擦性能。结果表明:在干燥工况下,C/C-SiC-FeSi_2对比C/C-SiC复合材料在不同制动初速度下摩擦系数更接近于既有高速动车组钢质摩擦副,摩擦系数相对稳定且具有较低磨损率;在潮湿工况下,C/C-SiC-FeSi_2摩擦性能未出现衰减,且比C/C-SiC摩擦系数更稳定。     

制动初速对铜基粉末冶金制动闸片摩擦性能的影响

用MM-1000摩擦磨损试验机测试了不同制动初速对铜基粉末冶金制动闸片摩擦性能,探讨了不同制动初速对制动闸片摩擦性能的影响规律与机理.测试数据表明,在不同制动初速条件下,闸片具有高而稳定的摩擦因数和良好的制动性能.     

地铁列车清洁制动控制方案探讨

为了有效解决列车紧急制动距离超标的问题,提出清洁制动的概念,即为了清洁制动摩擦副而施加的纯空气制动。详细介绍清洁制动的基本控制策略,分析了清洁制动的开始阶段、过程控制阶段、结束阶段等具体控制方案,并对清洁制动的维护设置进行了阐述。