新车型白车身四门两盖焊装总成线工艺方案创新

阐述了新车型白车身四门两盖焊装总成线工艺方案设计前期的准备工作、工艺方案初步甄选及优缺点对比方法;研究分析不同产量下的工艺方案投资风险及产能风险;同时对加班建储方案进行可行性分析;提出分期投资、滚动建设的创新设计理念,综合考虑设计产能、投资风险等多方面因素甄选出最优工艺方案。     

废料打包车间工艺验证

在新的生产线建设中,工艺方案的合理性、设备利用率、产能往往都是规划人员和管理人员所最为关注的事情。在传统的规划中,规划人员需要通过经验来进行预测,这种方法存在很大的缺陷,导致很多生产线在建成后产能不足、设备利用率低。在工厂规划设计阶段,将打包车间生产线作为研究对象,基于DELMIA/Quest平台对车间工艺方案、生产策略及排班的合理性进行验证;对设备利用率进行统计分析后找出问题点并分析原因;对生产策略进行优化以使生产线达到设定的产能。     

大型压力机产能提升综合改善

应用人、机、料、法、环的分析方法以及工业工程手法,以生产线中的瓶颈设备为研究对象,采用工作抽样的方法。以生产现场作业时间构成测定、生产节拍测定、作业程序观测为依据,结合设备实际问题进行系统分析,提出了可行的产能提升改进方案,并对改进前后的方案进行了对比分析,达到了提升产能、消除瓶颈工位的目的,实际效果明显。     

间歇式前处理-电泳生产线的产能提升方案

为了提升间歇式前处理-电泳生产线的产能,从人、机、料、法、环几个方面对涂装车间的生产现状进行了分析,最终确定从改善人员操作和优化前处理小车动作程序两个方面达到提升产能、降低成本的目的。确定方案后,通过小批量、大批量的车身磷化、电泳试验对磷化膜和电泳漆膜的质量进行比较;漆膜质量完全达标后实施改造方案,并且又进行了2个月的跟踪,最终确定改造结果达到了目标要求。     

基于Plant Simulation的车身焊装车间产能仿真应用

文章介绍了离散系统仿真的意义及基于Plant Simulation仿真软件的产能仿真在车身焊装车间的应用,包括各线体及车间产能预测、瓶颈分析、工艺线布置优化、最佳方案决策等;并结合案例,详细介绍了瓶颈分析、缓冲载具数量分析等典型应用,以及优化方案对产能的提升影响。     

红旗H平台涂装车间物流系统仿真分析

基于车间整体布局、工艺流程、设备参数等数据,采用Plant Simulation仿真软件平台对红旗H平台涂装车间的方案、产能、立库容量、滑撬数量进行分析,并在结论中指出了项目方案存在的主要问题,对滑撬数量进行试验并得出最优组合,节省成本超过30万元。     

红旗繁荣工厂焊装车间物流系统仿真分析

在已知车间整体布局、工艺流程、设备参数等数据的前提下,通过仿真手段对红旗繁荣工厂焊装车间的方案的产能、侧围吊具数量、滑撬数量进行分析,确定了在达产情况下的最优吊具及滑撬数量,同时对空中线的缓存进行了分析,采用的平台是Plant Simulation仿真软件,在结论中指出了项目方案存在的主要问题,对滑撬数量及侧围吊具数量进行试验并得出最优组合。     

新车型车身尺寸过程控制策略研究

白车身(Body In White,BIW)制造是汽车制造过程中的重要环节,白车身及其夹具的尺寸质量、过程控制水平关系到整车的产能和尺寸质量.基于北京奔驰MFA平台对新车型白车身尺寸过程控制策略进行研究.通过应用标准结构及标准方案等系统性评审方法,建立了验收标准检查项,并提出了系统验收及调试流程方案.同时应用标准精度及...     

基于标准工时MTM-UAS的发动机装配线优化技术研究

针对发动机装配生产线的优化问题,以某发动机装配生产线热试后线为研究对象,运用MTM-UAS方法设计出各工位的标准工时,同时将设计值与实际测量值进行对比验证,随后基于ECRS处理方法进行工位优化,并在设计阶段提出优化配置方案,最后对优化方案结果进行了分析。分析结果表明:优化后的线平衡率和平均劳动负荷率分别提高了27.73%和23.15%,单班产能提高22.1%。     

基于Java的汽车企业产能管理系统设计

为了解决汽车企业的产能管理问题,利用Java和SQL Server 2005开发的C/S模式的产能管理系统。并对主要功能模块进行了测试,结果表明:该系统界面友好,可靠度高,安全性强,满足了汽车企业产能管理的需求。     

总装输送系统底盘吊具数量核算实例分析

通过对总装输送系统进行产能节拍分析,从输送设备的原理及运行方式等方面入手,对各种可能影响底盘吊具数量进行论述与论证.通过结合现场实际,选择最适宜的底盘吊具数量进行生产,最终以较小的投入实现产能及节拍的匹配.本文通过具体实例对汽车厂产品产能与输送系统底盘吊具数量的匹配进行了阐述,并归纳出了计算公式,方便了后期产能提升及新建车间对吊具数量的核算工作.底盘吊具数量核算工作为生产企业节省了财富,同时个人能力得到了锻炼.     

汽车涂装双色车身产能规划分析

目前国内大多汽车主机厂（OEM）都采用改造新增离线遮蔽工位对完成第一次面漆的车辆进行遮蔽,再利用现有涂装车间面漆喷涂和烘烤主线进行第二次面漆,从而实现双色车身涂装生产的在线双色工艺。文章通过介绍双色车涂装工艺流程,分析说明双色车涂装产能受到涂装车间可改造新增遮蔽工位的能力和涂装车间面漆线整体产能的双重限制,探讨了在线生产双色车身的产能计算方法和产能缺口解决方法如改造新增遮蔽工位、持续优化遮蔽操作、基地内驳运生产以及寻找双色喷涂新技术应用机会等,以期为OEM双色车身涂装生产产能规划工作提供一些依据与可参考的问题解决方向。     

中小跨径钢桥面耐久性铺装方案与应用

随着公路和城市道路的发展以及钢铁产能过剩,中小跨径钢桥面逐渐增多。钢桥面独特的受力特点对铺装材料提出了更高的要求。现介绍双层高弹性改性沥青SMA沥青混合料铺装方案的结构材料性能、施工技术要点和应用情况,从而为中小跨径钢桥面铺装提供参考。     

承载式SUV车身焊接线设计

汽车车身焊接线是整车制造4大工艺之一。一个承载式SUV车身大概要由400多个冲压件、4000多个焊接点组成。焊接方案是决定产能及质量保证能力的关键。这里以某承载式SUV车身焊接线为例，重点介绍车身主线的焊接线工艺方案及相关要求。     

汽车头道密封条压装系统节拍提升研究

为确保整车系统密封性以及驾驶舒适感,现市面上的中高端车型普遍通过在四门上加装头道密封条来确保整车隔音性能.鉴于密封条压装工艺有最小时间的限制,使得压装工位节拍较低,制约门预装线和主线产能.本文着重研究头道密封条压装系统节拍提升方案,突破产能瓶颈.     

钢-混组合梁与预应力混凝土预制箱梁上部结构及桥型方案比选

以实际工程G1816乌海至玛沁国家高速公路景泰至中川机场段施工图为背景,结合同类项目实施的成功经验,结合工期、安全和造价等综合考虑,同时为贯彻国务院关于化解钢铁行业产能过剩的相关文件精神,对钢-混组合梁与预应力混凝土预制箱梁两种桥型方案比选。     

重型载货汽车车架铆接二线改造

由于目前车架总成主要依靠螺栓连接,生产效率低,不能满足产能提升的需求。通过将车架挡板、前后吊耳支架等工位由螺栓装配改为卧式铆接,并将纵梁调运方式进行改变,对总拼夹具进行优化设计,同时对内部物流规划和工位作业内容进行重新设计等措施,实现了车架铆接产能提升,同时降低了单台车架成本。     

轻型载货汽车车身焊装生产线产能提升研究

针对轻型载货汽车车身焊装生产线产能严重不足的问题进行论述,通过工位平衡图分析方法,找到该焊装生产线中的瓶颈工序,并对该瓶颈工序进行改善以提升整条生产线的生产节拍,从而达到提升产能的目的。经过试运行三个月,该生产线产能得到较大提升,由日产量275台达到315台,且驾驶室焊接总成各项质量指标达标。     

环境约束下中国交通运输业产能利用测算

测度交通运输业产能利用可帮助交通行业应对产能优化和节能减排的双重挑战，实现高质量发展。研究旨在环境约束视角下，构建一个普适性的产能利用（CU）评价框架，并用于交通运输业产能利用测度研究。将交通运输业能源消耗量和CO₂排放量纳入产能利用评价框架，采用改进的基于数据包络分析的差分法，测度2011~2017年中国交通运输业产能利用。研究结果表明：①2011~2017年间中国交通运输业平均CU值为0.026 0，并以2014年为临界点，呈现先降后增的趋势，这表明中国交通运输业确实存在产能利用不足的问题，且2015~2017年非常严重；②交通运输业产能利用水平区域差异化显著，研究期内与中国其他地区的CU水平相比，西南地区产能利用不足问题最严重；③与原始差分法的测度结果进行对比，所提出的改进方法更具合理性和先进性；④推动交通技术创新发展和合理规划交通资源是产能利用水平提升的关键途径。该研究为制定交通运输业产能利用提升的政策提供科学依据，对建立完善的交通运输业产能利用监测体系具有实际指导意义，有利于实现中国交通运输业产能利用水平整体的提升。     

《化解产能严重过剩矛盾指导意见》宣贯会在京召开

日前，国务院印发了《关于化解产能严重过剩矛盾的指导意见》（以下简称《指导意见》），对化解产能严重过剩矛盾提出总体部署和要求。为做好贯彻落实，并指导各地及各行业做好化解产能严重过剩矛盾工作，2013年11月4日．作为牵头单位，工业和信息化部、国家发展和改革委员会在北京召开电视电话会。就《指导意见》相关内容进行解读，并对重点工作做了全面部署和安排。