气化模铸造空心凸轮轴的充型过程分析

对气化模铸造空心凸轮轴的充型过程进行分析 ,并对影响充型过程的工艺参数进行探讨 ,为进一步优化气化模铸造的充型工艺提供了参考。     

震动器机座挤压铸造模具设计及研究

通过对机座挤压铸造模具的设计,给出了斜滑块挤铸模的设计要点,研究了制件的工艺过程,对工艺参数和模具结构参数进行了优化,研究结果可供类似零件的挤压铸造所借鉴。     

我国挤压铸造技术研究现状及展望

回顾了我国挤压铸造技术发展概况,结合多年研究实践对挤压铸造技术的理论研究和应用现状进行了系统论述,给出了典型挤压铸造件的应用实例,对中国未来挤压铸造技术的发展趋势作了预测.     

应用X光电视对砂型铸造过程的研究

一、前言砂型铸件形成过程的研究,大多采用低温模拟,常温解剖铸件等方法,来描述铸件形成过程中的各种动态貌象。这些方法的弱点是:不能直接观察到铸件形成过程的真实貌象。因而也就不能对铸造过程中瞬间变化的动态作出详尽的解释。铸造行业中常用“睁眼造型,闭眼浇注”两句话来形容铸造生产,就是因为不能对液态金属充填铸型,铸件凝固,以及缺陷产生等等动态貌象进行直接观察研究。为了解决这个问题,丹麦     

ZA4-1/ZL102双金属复合材料的挤压铸造研究

研究了ZA4-1/ZL102双金属复合材料界面的显微组织,挤压铸造过程中锌合金预热温度和挤压压力对复合材料的影响.用固态锌基合金ZA4-1与液态铝基合金ZL102进行固-液复合,从而得到性能更好的复合材料.在挤压铸造成形理论指导下,通过合理控制其参数设置,使得ZA4-1/ZL102复合材料的组织更加细密.铝合金原子挣脱结构内部的束缚渗透到了锌合金的组织中,得到一种新型的复合材料,实现了在挤压铸造工艺下的双金属复合.     

垂直分型无箱射压造型机生产线的PC控制

采用可编程控制器技术对铸造生产中的生产设备在控制方面进行改造，并根据生产工艺要求，将各个工序的设备有机地协调起来，实现铸造生产过程的经。结果表明，采用所提供的改造方案不仅投资少且效益高。     

铸造Al-Si合金表面气相沉积TiN薄膜的耐磨性能

采用多弧离子镀技术,对铸造Al-Si合金表面气相沉积TiN薄膜的耐磨性能进行了研究。结果表明,镀有TiN薄膜的铸造Al-Si合金具有比未镀膜铸造Al-Si合金更优异的耐磨性。在相同的磨损条件下,未镀膜试样表面由于发生磨粒磨损,在磨损过程中出现严重的微观切削现象;TiN涂层表面以粘着磨损为主,其磨痕存在剥落,并且随着磨损时间的延长,磨损机制由粘着磨损转为磨粒磨损,未镀膜试样的磨痕宽度几乎是TiN磨痕的2倍。     

大直径曲轴自由锻成形工艺探讨

曲轴是各种内燃机中不可缺少的关键部件,它的寿命常常代表该内燃机的使用寿命。单纯从成形的角度考虑,用铸造的方法生产曲轴毛坯是最容易不过的事情。但由于铸造是一个金属冶炼且在砂型中凝固的过程,难以避免会出现夹渣、气空、白点等铸造缺陷而无法满足性能要求。工业上多采用各种压力加工方法来生产曲轴毛坯。小型内燃机上使用的尺寸和重量不大的曲轴一般采用模锻来大批量生产,尺寸较大特别是很大尺寸的曲轴就必需用其它的压力加工方法了。这里仅对特大尺寸的曲轴的自由锻成形工艺进行一些探讨。     

铸造缺陷对铸钢节点钢结构力学性能的影响

为了研究铸钢件中铸造缺陷的等级大小、位置分布对其静力性能、疲劳性能的影响，通过Solidworks软件建立了包含铸钢节点的钢桁架结构的实体模型，根据已有研究成果确定了铸钢节点上缺陷的尺寸与位置；对带有不同铸造缺陷的桁架结构进行静力加载，通过分析结构的应力分布、位移分布情况确定铸造缺陷对其静力强度、静力刚度的影响；对带有不同铸造缺陷的桁架结构进行等幅疲劳加载，通过铸钢节点的修正应力疲劳寿命（S-N）曲线求得模型的局部疲劳寿命，明确铸造缺陷对结构疲劳性能的影响. 研究结果表明:当铸钢节点的不同位置含有相同大小的铸造缺陷时，不同模型的应力极值最大相差11.7%，不同模型的疲劳寿命相差两个数量级；当铸钢节点的同一位置含有不同大小的铸造缺陷时，不同模型的应力极值最大相差1.7%，不同模型的疲劳寿命相差一个数量级；以上两种情况对结构整体和局部的位移分布均没有明显影响；当铸钢节点中铸造缺陷的分布发生变化时，不同模型间应力极值的变化率为8.8%，不同模型的疲劳性能均劣于只包含单个铸造缺陷的模型.      

数值模拟技术在铸造工艺中的应用

以生产厂家的典型铸件为例,根据实际生产条件,对其铸造工艺进行数值模拟计算.通过对数值模拟结果的分析,预测可能产生的铸造缺陷,进而提出新的优化铸造工艺的措施,以得到较高质量的铸件.     

铸铁件缺陷分析及对策

基于实例对铸铁件生产中的气孔、粘砂和表面缩陷等缺陷进行了分析,并进行了工艺改进,消除了这几类铸造缺陷.     

G03气缸套离心铸造云斑偏析的质量放行标准的实践

云斑偏析是离心铸造气缸套常见的铸造缺陷,国家专业标准中对其进行了严格的等级分类。本文在参照相关专业技术标准的基础上,结合本人多年的工作经验,以G03气缸套为例,提出了该型气缸套云斑偏析缺陷质量验收的控制标准,给离心铸造气缸套质量验收提供更科学、更严密、更实际的依据。     

特征参数法用于双辐板齿轮铸造工艺CAD

在分析计算双辐板齿轮特征参数的基础上，结合工厂多年的生产经验和有关设计理论利用ＡｕｔｏＬＩＳＰ语言开发了适用于此类铸件的铸造工艺ＣＡＤ软件包。该软件包包数据管理，工艺件管理，自动建立零件图，自动进行了工艺方案，加工余量、浇注系统、砂芯和冒口等设计与绘制以及自动生成铸造工艺卡等模块，整个设计过程配有各种图片及中菜单提示，经工厂使用效果良好。     

焊管机组焊缝温度的测量与控制

采用单比色测温法,解决了焊缝温度的控制问题,通过对水膜透过率及光谱响应曲线的分析,采用0．8μm和0．9μm两种工作波长,通过变送器采集测温探头在焊缝处波长的辐射信号并进行光电转换放大,最后利用单片机进行PID调节,在设计过程中,注重了对误差的消除．本方案对于冶金、铸造、水泥等行业都有实用价值．     

基于摄影测量的车身冲模实型白模的精度检测

为保证消失模铸造后铸件毛坯的尺寸准确性,在汽车覆盖件模具制造过程中需要对白模进行精度检测。介绍了XJTUDP三维摄影测量系统的基本原理,应用其对大型汽车覆盖件模具的白模进行精度检测。实验结果表明,该方法能够迅速有效地进行大型构件的生产现场快速非接触测量,从而避免白模缺陷对后期铸件加工带来更大的损失。     

数值模拟技术在铸造工艺中的应用

以生产厂家的典型铸件为例，根据实际生产条件，对其铸造工艺进行数值模拟计算．通过对数值模拟结果的分析，预测可能产生的铸造缺陷，进而提出新的优化铸造工艺的措施，以得到较高质量的铸件．     

基于MAGMA软件的支架铸造工艺优化

以EMD大功率内燃机车支架为例,应用MAGMA模拟软件,采用温度场模拟分析和凝固补缩模拟分析,优化了铸钢件铸造工艺.根据优化后的铸造工艺方案,进行了试生产,通过解剖分析、鉴定,未发现缩孔缺陷,验证了铸造方案的可行性.采用计算机模拟浇注取代传统的试生产后验证的方法,降低了新产品的试制成本,缩短了试制周期.     

克服气缸套毛坯莱氏体的一些探索

研究了气缸套毛坯铸造过程中莱氏体的生成过程及影响因素,通过分析探索并提出了有效克服莱氏体生成,促进灰口化、消除白口化的一些具体工艺措施.     

Al-Si合金离心铸造产生气孔的原因及防止措施

通过对离心铸造条件下,Al-Si合金气孔形态分布特点以及形成条件的研究,揭示了离心铸造工艺参数与气孔形成的内在联系,指出了产生坑孔和侵入气孔的原因,提出了防止气孔产生的措施.     

Al_2O_3短纤维／Al－12Si复合材料微观断裂的TEM原位观察

利用挤压铸造法制备了Ａｌ２Ｏ３（２０％Ｖ）／Ａｌ－１２Ｓｉ复合材料并采用透射电镜动态拉伸技术对复合材料的裂纹形成及微观断裂过程进行了原位观察，发现该复合材料的纤维／基体界面是破坏路径之一，并发现了纤维中裂纹形成及扩展至纤维完全破坏的现象