腐蚀和磨损零件的激光熔覆修复研究

腐蚀和磨损是舰艇零件损坏非常普遍的形式,因此对腐蚀和磨损零件的修复非常重要。文章采用与待修零件相同的铸钢材料作实验基体材料,在该材料上进行了激光熔覆修复的实验研究,在实验研究取得成功的基础上,对实际铸钢零件舵叉进行了激光熔覆修复并取得了成功。     

船舶的电化学腐蚀及防止措施

一船舶电化学腐蚀的种类金属表面与离子导电的电解质溶液发生电化学作用产生的破坏,称为电化学腐蚀。船上的电化学腐蚀一般为局部腐蚀,常见的腐蚀主要有以下几种:(1)电偶腐蚀船上零件只要能构成异金属接触电池,就会发生电偶腐蚀。这种腐蚀较为普遍,例如离心泵的叶轮与泵轴,冷凝器的碳钢壳体与黄铜管子等构成的腐蚀,即为电偶腐蚀。(2)氧浓差腐蚀金属零件与含氧量不同的溶液接触,就会形成氧浓差电池。溶液含氧浓度越高,电极的电位就越高,成为阴极,与含氧浓度低的溶液接触的电极成为阳极,阳极被腐蚀。例如柴油机气缸套与气缸体下部密封圈处的缝…     

舵传动拉杆常用材料腐蚀试验

针对目前舵传动拉杆容易腐蚀的问题,对0Cr17Ni4Cu4Nb、18Cr2Ni4WA等几种常用不锈钢材料进行了腐蚀试验对比分析,实海潮差腐蚀、盐雾/干/湿交替循环腐蚀、动电位极化及人工海水全浸腐蚀试验结果表明,0Cr17Ni4Cu4Nb材料可用于拉杆耐腐蚀材料并优于目前舷外拉杆材料。     

海洋条件下金属材料的化学—力学稳定性

为适应全面发展海洋技术以实现深海资源工业性开采的需要,对海洋构筑物的材料提出了更高的要求。本文仅就最有代表性的材料、主要工作环境和工程特点分别作了评价,并列举了各种材料抗全面腐蚀与局部腐蚀性能、腐蚀对材料力学性能的影响、抗应力腐蚀性能和抗氢脆能力等的试验结果和保护措施等。     

船舶海水管路防腐蚀研究

简述海水管路对船舶的重要性,以及船舶海水管路的腐蚀现状,然后主要从海水管路材质本身的原因和海水特性的原因出发,详细分析了船舶海水管路腐蚀的主要原因,并针对船舶的特点,提出了几种船舶实用和常见的海水管路防腐蚀措施,包括：合理选择海水管路及其附件材料;对海水管路采用耐腐蚀覆盖层;采用电化学保护法;控制管内的海水流速。对合理设计船舶海水管路系统具有一定的参考意义。     

B级碳素船体钢焊接头接头耐蚀性研究

通过室内腐蚀挂片及电化学测量试验,研究了Ｂ级碳素船体钢三种常见焊接接头的耐海水腐蚀性能,结果表明：在海水中,接头的焊缝区最易到腐蚀,其次为母材。热影响区腐蚀最轻;几种接头相比,Ｂ级碳素船体钢与Ｊ４２２焊条匹配后焊接接头的综合耐蚀性高于其与Ｊ５０７和Ｈ０８ＭｎＳｉ２Ａ两种焊接材料匹配后接头的耐馈性。     

B级碳素船体钢焊接接头耐蚀性研究

通过室内腐蚀挂片及电化学测量试验 ,研究了B级碳素船体钢三种常见焊接接头的耐海水腐蚀性能。结果表明 :在海水中 ,接头的焊缝区最易受到腐蚀 ,其次为母材 ,热影响区腐蚀最轻 ;几种接头相比 ,B级碳素船体钢与J4 2 2焊条匹配后焊接接头的综合耐蚀性高于其与J50 7和H0 8MnSi2A两种焊接材料匹配后接头的耐蚀性。     

柴油机排气阀阀杆频繁断裂的分析与处理

船用柴油机的排气阀,大多采用高合金耐热钢制造。排气阀长期工作在高温及腐蚀的恶劣环境下,所以排气阀主要的失效形式有气阀头部宏观裂纹、烧蚀掉块破碎和气阀杆身断裂等。本文介绍了柴油机排气阀阀杆频繁断裂故障的分析和处理过程;探讨了各种可能的故障原因;主要从失效零件宏观形态与材料的断裂方式2个方面进行分析,找出气阀断裂原因。通过故障的实际解决过程,找出处理方法及预防措施,同时为故障原因提供可靠的证据;从而为船舶管理人员提供维修保养经验,保证船舶安全运营。     

筒间密封装置使用寿命研究

在某装备的换装施工过程中发现原有筒间密封装置的紧固件和拉伸弹簧出现了腐蚀断裂现象,为了提高装备的海洋环境适应性和使用寿命,某新型筒间密封装置主体结构件和紧固件均采用不锈钢材料,同时主要承压零件由铝合金改为油尼龙材料。为了明确新型筒间密封装置的使用寿命和有限寿命部组件的维修更换周期,本文通过开展模拟实际服役环境下的寿命加速试验,探究并确定筒间密封装置中典型零部件在复杂海洋环境下的使用寿命,作为装备后续维护使用的重要依据。     

采用形状识别启发式推理方法对二维不规则零件的排样研究（上）

本文提出了交示规则零件在任意形状的材料上进行排样的一种方法。排样位置通过不规则零件与科材料间的形状匹配来确定。在处理过程的每一阶段，采用各种不同细化层次的几何特征来描述零件和材料的轮廓，从而智能地选择零件以及将其在材料上进行排样。本文列举了实际应用的实例，将此算法的效率与已有的算法进行了比较，并采用船舶产品的数据进行了测试。     

海洋工程装备异种材料的电偶腐蚀兼容性

针对海洋工程装备产品的腐蚀评价需求及当前试验方法适用性差的弊端，提出一种适用于海洋工程装备异种材料电偶腐蚀兼容性评价方法，设计并制作一套海水环境下电偶腐蚀敏感性测试装置，在静态和动态2种全浸海水环境下对8种电偶对进行了电偶腐蚀兼容性评价试验。结果表明：相比实海挂片试验方法和薄液膜下电偶腐蚀试验，静态/动态海水全浸电偶腐蚀敏感性试验装置更适用于海洋工程装备异种材料电偶腐蚀兼容性的评价；由于偶对回路中阴阳极金属极化率的影响，电偶腐蚀电流密度与试验条件关联性远强于腐蚀电位差，电偶腐蚀电流密度更适宜作为海洋工程装备异种材料电偶腐蚀兼容性的评价判据。     

海上风电设备腐蚀机理及腐蚀现状研究

随着我国海上风电开发和利用的速度加快,海上风电机组的腐蚀防护等关键性技术研究也变得极为迫切。通过对海上风电设备的腐蚀环境进行分析,了解海上风电设备的腐蚀机理,并结合相应的腐蚀检测手段对海上风电设备腐蚀现状进行研究,最后针对我国海上风电防腐蚀方面存在的几个主要问题提出了一些建议。     

某型潜艇杯形管节的腐蚀与防护对策

文章对某型潜艇的杯形管节发生的腐蚀原因进行了分析,认为杯形管节腐蚀的主要原因是其自身材料耐蚀性较差且缺少必要的防护措施,表现为以均匀腐蚀为特征的全面腐蚀和以电偶腐蚀为特征的局部腐蚀,最后提出了预防杯形管节腐蚀的技术措施。     

舰船海水管路B10材料标准分析与思考

阐述了舰船海水管路材料发展及应用现状,分析了国内外标准规范中关于B10材料化学成分、工艺性能、金相组织及无损检验等主要技术内容,在此基础上,结合舰船海水管路材料腐蚀防护设计存在的问题,提出了舰船海水管路B10材料防腐蚀标准化工作思考与建议。     

船用柴油机冷却器的防电化腐蚀

国产船用柴油机冷却器电化腐蚀比较严重,常见的有如下四种:即0111D型淡水冷却器端盖腐蚀;4105型柴油机淡水冷却器外壳腐蚀;8350型柴油机淡水冷却器管束的隔板和管板腐蚀;6390型柴油机淡水冷却器和滑油冷却器进出水口之后半圆处的冷却管腐蚀及进出海水管法兰腐蚀。造成冷却器的严重腐蚀主要原因有:防腐蚀锌棒(块)数量不够;冷却器零件材质使用不当;冷却器日常使用管理不善。针对这三个原因,可采取下列四条措施。(1) 增加防腐锌棒(块)数量。我们在维修中发现,大多数国产船用柴油机冷却器的防腐锌捧(块)的数量比国外同类产品的少得多;其产生电流值与冷却面积之比值也比国外同类产     

船体结构表面裂缝在应力腐蚀耦合作用下的扩展机理数值研究

用数值方法研究了船体表面微裂缝在海水腐蚀以及外荷载耦合作用下扩展的机理.实验表明,在给定材料和腐蚀环境的条件下,外荷载越小,微裂缝扩展并最终导致材料断裂破坏过程越长;但当荷载小于某个值(门槛值或称疲劳极限)时,这种延迟的腐蚀断裂破坏现象可以避免.为研究方便,文中假设了在腐蚀环境中工作的材料为各向同性材料.根据数值计算结果,共发现了三种可能的裂缝扩展形式,并证实了导致腐蚀疲劳断裂临界条件的存在性.最后通过计算,针对不同材料以及不同环境条件,勾勒出导致腐蚀疲劳断裂相应的临界条件曲线.     

磁控电弧粉末膏堆焊工艺研究

首次提出了一种新的堆焊方法－磁控电弧粉末膏堆焊，并阐述了该种堆焊方法的原理、特点及主要工艺参数。文中给出了基材为０Ｃｒ１８Ｎｉ９Ｔｉ不锈钢，焊接材料采用司太立６（Ｓｔｅｌｌｉｔｅ６）钴基金粉末的堆焊板和零件的性能试验结果，包括机械性能测试，硬度测定，金相检验，堆焊层化学成份分析及晶间腐蚀检验等。根据以上工艺试验和理化检验的结果，提出该种堆焊新方法的适用范围及其在核电站设备和港航设备零件堆焊中的应用     

再热式Li/SF6热动力系统－新一代闭式循环动力系统

本文介绍了再热式Li/SF6热动力系统的来源和特点，并与正在研究的闭式循环动力系统进行了比较，说明了此动力系统提高效率的原理以及和闭式循环动力系统相比，此动力系统需要解决的新问题，并提出了研究方向，介绍了几种较适合材料的主要成份和性能特点，以及耐高温熔融锂和六氟化硫腐蚀情况。根据我国目前的情况，提出了再热式Li/SF6热动力系统的研究方案。     

316L金属波纹管腐蚀机理分析

316L不锈钢是一种耐蚀性较好的奥氏体不锈钢,用其加工制造的金属波纹管在海水环境中短时间内出现腐蚀穿孔现象,影响系统运行安全。本文通过对金属波纹管腐蚀形貌观察,对其材料的成分、金相组织、夹杂物、腐蚀产物、电化学特性和使用工况、生产工艺等方面进行检验和分析,得出了金属波纹管短时间内点蚀穿孔的原因,并提出延长金属波纹管使用寿命的方法。     

316L金属波纹管腐蚀机理分析

316L不锈钢是一种耐蚀性较好的奥氏体不锈钢,用其加工制造的金属波纹管在海水环境中短时间内出现腐蚀穿孔现象,影响系统运行安全。本文通过对金属波纹管腐蚀形貌观察,对其材料的成分、金相组织、夹杂物、腐蚀产物、电化学特性和使用工况、生产工艺等方面进行检验和分析,得出了金属波纹管短时间内点蚀穿孔的原因,并提出延长金属波纹管使用寿命的方法。