艉柱轴毂孔镗孔机镗杆臂距差找正方法的再分析

本文分析了艉柱轴毂孔镗孔机镗杆臂距差找正方法中臂距差的大小与镗杆上所受弯矩之间的关系,导出了臂距差大小与两矫正臂间镗杆上所受弯矩的平均值成正比的重要结论,详细介绍了实际找正中臂距差大小的计算方法。     

艉柱轴毂孔镗孔机改进点滴

艉柱轴毂孔的镗削是在船台上进行的,由于镗杆较长,安装支承条件差,整个结构系统的刚性也较差,加工时振动大,致使轴毂孔的加工精度低、光洁度不高、生产率低。以前,国内对艉柱轴毂孔的加工要求不高,椭圆度及相互位置精度控制在0.10 mm左右,光洁度为(?)4～5。近年来,随着我国出口船舶的建     

艉柱轴毂孔镗孔机镗杆臂距差找正方法的分析

在艉柱轴毂孔和人字架孔的镗削中,由于镗孔机镗杆较长,刚性差,镗杆自重产生的挠度可达2mm,致使加工孔的同轴度误差过大,导致艉轴管的安装困难,还会造成加工时刀具的崩刃。为了提高镗杆的刚性、减少加工误差,目前工厂都是设法在中间加一支承,以达到加工的要求。但是怎样在船台现场将三支承找正而使三支承同轴呢?目前很多工厂都是采用臂距差找正法。如图1所示,在镗杆上临时固定两矫正臂 E_1、E_2,在离镗杆中心 R 处,两矫正臂之间的距离(臂距)的大小,在镗杆的转动过程中,由于镗杆的弯曲状态不同,会     

艉柱轴毂孔镗孔机镗杆电阻应变片找正方法的探讨

船舶艉柱轴毂孔的镗削是轴系安装过程中的一道重要的工序,其质量直接影响到后续工序的进行和轴系的工作性能。目前,艉柱轴毂孔都是用镗孔机在船台上就地镗削的。极易出现较大的同轴度误差,给艉管的安装带来很大的困难。对有艉管的结构,部标准规定同轴度误差为0.10毫米,国外对无独立艉管的结构同轴度误差要求为0.02毫米/米。为了达到加工的要求,减少同轴度误差,目前工厂都是在镗杆中间再设一支承,以提高镗杆的刚性,减小其挠度。     

船舶艉轴管镗孔工装架设工艺

船舶修造过程中,艉轴管内艏、艉轴承部位需镗削加工,为了保证加工后的首尾端内孔同轴度,必须使镗杆具有良好的直线度,通常要在镗杆中间部位设有专用的中间支撑工装,以免镗杆下挠变形影响镗杆的直线度。以往的艉轴管加工方式是将非加工部位加工成一个供人出入的工艺孔,施工者可以在艉轴管外面,通过工艺孔进入艉轴管内,分别以基准点为基准对镗杆进行对中找正,使得镗杆轴线成为一条直线。这种设工艺孔的方法,需要在完成艉轴管加工后,采用焊接方法将工艺孔进行恢复,缺点是使得加工后的艉轴管首尾内孔同轴度变得过大,最后影响到艏、艉轴承及艉轴的装配质量。     

尾柱的安装及焊接工艺

整体浇铸的尾柱采用传统的在总装线船台上待分段合拢后,再拉主机轴线定位安装的方法施工难度大、船台周期长。本文采用在总段上用经纬仪确定尾柱轴毂孔中心线前后靶点,然后拉钢丝线的方法来定位安装尾柱,并通过焊接方法及焊接顺序的控制来保证其安装精度。实践证明,该工艺方法合理有效。     

艉轴管分段预镗孔工艺的应用

为了进一步缩短船舶在船坞的建造周期,以47 700 t散货轮为研究对象,简要介绍在机舱分段上实施艉轴管照光、镗孔及机舱分段镗孔后的总段合拢、焊接和轴舵系照光工艺过程.首先对机舱区与货舱区船体状态进行测量与调整以达到整个船体总组合拢精度要求,接着进行轴系预照光、总段合拢定位以及总段合拢焊接,最后对轴系、舵系进行正式照光.此工艺的应用,使得机舱分段建造完成后即可进行艉轴管的镗孔工艺,缩短了船坞周期.     

某型调距桨装置桨毂组件光弹性试验研究

针对某型调距桨装置桨毂组件进行了三维光弹性实验研究。实验中,采用环氧树脂材料制成了桨毂组件缩比模型。加载与冻结实验后,对样件切片并在光弹性仪的圆偏振光场中进行数据采集。根据切片上的条纹级数并结合应力—光学定律,得到各测点应力值及应力分布。桨毂组件光弹性实验结果可以对桨毂组件应力进行全局性研究,对桨毂组件优化设计提供了有效依据。     

艉轴管分段镗孔及定位技术的应用

本文以74500吨散货轮为施工对象，简要介绍在分段上实施艉轴管照光、镗孔及艉轴管分段镗孔后的定位、搭载和轴系照光工艺。     

“东风”号货船轴系扭振特性补记——立体振型分析——(上)

1965年底,我们曾对“东风”号万吨级货船的轴系进行过扭转振动同步测试。测试采用四台Geiger仪,一台在主机自由端,两台在中间轴处,一台在尾轴筒内端,其布置如图1中G_I至G_(IV)所示。当时的目的是在这样一种长轴系上,用多测点处取得的同步数据,来观察在各临界转速下的实际振型,并同理论固有振型(无阻尼自由振动主振型)作对比分析。     

主机划线定位安装工艺

如何缩短船舶建造周期是造船企业的重要课题。其中,加快主机和轴系的安装速度,对于缩短船舶码头安装周期具有重要的意义。结合我厂的情况,为充分利用船台起重设备、提高码头利用率、减轻劳动强度和做好安全及文明生产,我们研究了主机划线定位安装工艺。我厂以前安装轴系和主机的方法是:轴系照光(拉线)→镗孔→安装轴系→吊入主机→根据偏移曲折调整安装主机→钻铰主机底脚螺孔→固定主机。虽然我厂已大量采用了长轴系的测力安装,但仍沿用这一老的工艺流程。     

艉轴架照光法环氧浇注安装的工艺

介绍某艇长轴系艉轴架采用先进照光法环氧树脂浇注安装的新工艺及技术要点,对艉轴架对中定位浇注安装的精度分析与实践结果进行论述,通过安装后复测及航行试验,验证艉轴架采用新工艺安装的应用效果,给出艉轴架对中安装的总结性建议。     

船舶轴系拉线法找中的误差分析与光学法找中不同轴度允值的确定

一、问题的由来在船舶轴系安装中,使用光学准直仪和激光准直仪进行轴系中心线找中,已越来越普遍。但是,找中必须达到的不同轴度要求,至今尚无统一标准。各厂择其所好,要求各不相同,有的厂认为光学法找中按拉线法找中不同轴度要求不大于0.10毫米进行;有的厂认为可以放宽到不同轴度不大于0.40毫米;有的厂调整到用肉眼观察光点对准光靶十字线中心的交点认为合格。众说纷纭,莫衷一是。我厂在建造一     

轴舵系照光找中工艺流程优化

在轴舵系照光找中方面,虽然传统拉线法设备简单、操作简便,但由于钢丝本身存在挠度,导致测量精度无法保证。随着超长轴系船舶不断增多和船舶建造精度的不断提高,拉线法已不能满足当前船舶建造精度的需要。优化后的轴舵系照光找中工艺采用光学仪器与激光设备代替拉线,所测量的数据更精准、更直观。经多型船实践证明,新的轴舵系照光找中工艺,通过改变过去照光的生产技术,不仅提高船舶建造效率和质量,而且为船厂进一步节约建造成本。     

7000m~3耙吸式挖泥船双轴系艉轴管套双发电机座分段制作精度控制

通过对7,000m~3耙吸式挖泥船建造工艺与艉轴承制造安装技术的研究,合理控制了7,000m3双轴系艉轴管套、双发电机座在分段制作阶段的精度。充分三维测量技术在分段结构制作、艉轴承定位、双发电机座定位中的应用,优化焊接过程精度控制方案,制定各阶段的精度控制措施。最终通过轴系照光检验,验证双轴系艉轴管套与双发电机座精度,评估了双轴系艉轴管套与双发电机座分段安装精度控制的合理性与有效性。     

长轴系主机船台预装工艺

主机和轴系安装工艺概况 7500吨“长征”型客货轮的动力装置的一个主要特点是轴系长。该轴系由五根中间轴和一根艉轴组成。其中艉轴长达十五米多,中间轴每根长也有五米多。因此,连同九缸柴油机的曲轴,整根轴系共长达五十米之多。对于此类长轴系船舶的主机和轴系的安装,以往旧的工艺路线是:测定轴系中心线→搪削人字架和艉轴管轴承孔→安装人字架衬套艉轴管→安装艉轴螺旋桨、可拆联轴节→定位主机、中间轴承基座上复板→风磨轮加工复板平面→依次安装调整五根中间     

热膨胀对6300柴油机曲轴推力环间隙选择的影响

6300柴油机作船舶主机在采用刚性联轴节时,往往由于轴的热膨胀而造成机损事故。本文对热膨胀造成机损的原因进行了分析,并给出了当推力轴轴段长度选定后,在不同安装调整气温下、不同使用水域中,主机安装间隙的推荐值。     

双艉鳍分段轴架总组船坞定位安装工艺研究

本文简要介绍了双艉鳍线型船艉鳍分段制作,以及轴架在船坞的定位安装过程,即通过双艉鳍分段总组及船坞搭栽工艺制定、实施安装的精度控制,通过专用托架基座,实现了艉鳍分段与轴架的同步安装,从而确保了轴系照光顺利进行,解决了双艉鳍分段船坞定位的安装难题。     

在船台上用计算公差快速安装短轴系

作者根据Д.Л.加尔馬謝夫(Гармашев)所提供的短軸系船舶安装公差計算公式: 以50吨运輸船軸系为实例,探討了用計算公差在船台上空装軸系的新工艺。文中列举了以逐步扩大軸系安裝公差的試驗资料,以及用折曲值为1毫米/米計算极限公差,在船台上安装后的实船試驗記录,借此宋驗証軸系用計算公差进行安裝的正确性。在計算极限公差安裝軸系成功的基础上,为了适应成批造船和生产流水线的需要,作者提出:軸系制造时取清单配样捧,以便成批加工軸系;同时建議軸系在船台安裝时,采用假軸定位法使主机在船上先行定位,从而取消了軸系定位时的拉线工序或照光工序,使主机安装、軸系和舵系鏜孔、管系安裝能够同时进行。經过实踐証明,这种新的工艺方法可供船舶成批建造时作参考。     

舵球节能

除了主机、螺旋桨和船体线型以外,舵作为每一艘商船必不可少的重要设备是否也有节能潜力可挖?八十年代初,日本川崎重工的科研人员对这一问题进行了深入的探讨,在船模试验观察螺旋桨后水流流场时发现,螺旋桨后中心部位水流相当紊乱,出现了一些漩涡,为了减少部份能量损失,最简单的方法是加长螺旋桨毂帽,使桨毂长度超过螺旋桨直径的一半,便可达到十分理想的整流效果。但这一措施实际上行不通,因为这样一来,舵远离螺旋桨尾流,舵效大打折扣,对船舶操纵性带来不利影响,直接影响航行安全。经过多次试验,川崎重工发现只要在舵上正对螺旋桨毂处加装一流线型回转体,简称之为RBS舵球,其