自动化冲压线机器人端拾器的优化设计

为了保证冲压件的生产质量,根除人工上下件的不安全性,提高冲压线的生产效率,对传统人工上下料冲压线进行自动化改造。本文将自动化冲压线上机器人端拾器的优化设计方法进行总结。通过对机器人端拾器各组成部件的选型及结构布局分析,进一步利用有限元分析手段对该端拾器结构强度校核,再通过ROBCAD模拟仿真软件对该端拾器的可达性、操作性、运动轨迹、干涉性等进行验证,促进了轻量化多功能端拾器的优化设计。     

传统手工冲压线的自动化升级改造

为提升人工冲压线生产效率、优化成本,对人工冲压线进行自动化升级改造。重点提高冲压线输送系统的自动化程度,提高劳动生产率,改善人工劳动强度,保证生产的安全性,降低制造成本。本次改造中应用了三维数字化设计技术、数字化模拟仿真技术、离线程序技术、机器人视觉技术等先进工艺制造技术,实现了自动化改造后冲压产品质量稳定、整体冲压线单件薄板每分钟产出6件、每个班次生产成员由20人减少为8人、冲压件质量稳定的技改目标。     

自动化冲压模具的研究

通过分析研究自动化冲压线模具的设计,总结出自动化冲压线生产的冲压件的冲压工艺设计规范和结构设计规范;通过编程和软件二次开发技术设计出各公司自动化冲压线的动态仿真模拟模板;对自动化冲压线模具的废料滑出进行分析,确保废料顺利滑出。通过本次研究,最终实现提高自动化生产线模具的设计效率,缩短该类模具的调试周期,从而降低制造成本的目的。     

适应自动化冲压工艺的压力机技术革新

针对红旗轿车补充型马自达6(MAZDA6)轿车表面件自动化冲压的要求，提出车身1K压力机生产线的技术革新。一方面，适应高速度下的高表面质量要求，提出主驱动单元改进、气压自动控制改进、控制系统改进，从而使行程快慢速速率可调、压边力气垫力自动控制、故障率降低。另一方面，提出压机与自动化装置机器人的连锁通讯、模具气源可编程设置，实现冲压线的自动化生产。通过冲压线的技术革新，实现了设备技术状态的提升和自动化连线。达到了M6轿车表面质量和产能要求。     

拉延模具板料定位设计

根据实际生产中板料的多样性,为了降低生产成本,合理利用汽车板料,准确地定位板料,需要多种挡料杆来满足对不同姿态板料的需求.结合车间现场模具调试,通过对现有结构设计的分析,基于自动化传输冲压线,总结了拉延模具压料面在不同状态下的板料定位设计问题.设计初期确定板料状态,根据不同状态下的生产过程,确定挡料杆以及板料定位方式.     

大型高速冲压线拆垛双料问题解决方法

描述了在冲压自动线预选吸盘式拆垛站使用中的双料片问题解决方法,采用从关键位置分层磁铁提升磁性,吸盘位置优化,调整吸盘向上提升时间以及板料拾取气缸下压力等措施,对拆垛占双料问题优化情况进行分析,同时通过对钢加厂板料油膜厚度及存放时间进行要求,改善来料状态,实现了对高速冲压线预选吸盘式拆垛站的双料故障问题全流程控制。     

某系列重卡驾驶室产能提升及生产方式创新

文章论述了通过对生产线体的智能化改造,包括举升式往复输送线及8台德国KUKA点焊机器人的创新改造,使线体生产效率提升22.2%,将原建成的生产线产能水平提升至行业同类型生产线领先水平。     

超声波冲孔一体化技术研发与应用

为了提高汽车保险杠超声波冲孔工艺自动化程度、提高人员效率、降低生产成本，对超声波冲孔工艺进行智能化升级改造。通过对超声波冲孔凹模结构创新设计，引入视觉检测系统、一元化追溯系统，取消了传统底涂剂人工涂布及品质检查工作，实现了品质及生产信息录入与追溯功能，完成了保险杠超声波冲孔及涂布工艺一体化作业，为智能制造与数字化转型打下坚实基础。     

模具自动化改造技术

介绍了冲压手工生产线自动化改造中模具、模具接口、废料排出结构、板料检测传感器等方面的改造，并对改造的技术要求进行了说明，同时对自动化干涉曲线进行了分析。该改造有利于模具适应自动化生产节拍，保证自动化生产的连续性、安全性、高效性，增强自动化生产线的自动化程度。     

冲压自动化线双料检测新工艺的应用

随着冲压生产线的不断提速,机器人抓料的准确性成为影响生产效率的关键因素,为了进一步减少机器人的抓料故障,在基于现有双料检测技术的基础上,本文开创性的使用称重双料检测,即比较原料的设定重量与压力传感器的检测重量的差值,从而确定机器人是否存在多抓料的情况。实践结果表明,在使用称重双料检测技术后,基本杜绝了机器人抓双料的问题,极大地提升了自动化线的稳定性,为生产效率的持续提升奠定了扎实的基础。     

对商用车传统轮辋生产线自动化改造升级工艺方案的探讨

针对某商用车企业现有传统轮辋生产线制造工艺落后、用工较多、劳动强度大的情况,基于进一步提升车轮质量和生产线自动化水平,对现有生产线自动化改造工艺方案进行探讨。本方案引进了轮辋自动弯曲生产单元、机器人视觉引导系统、机器人柔性打磨系统、轮辋轮辐自动焊接工作站等生产单元,通过搬运机器人、搬运专机与自动输送辊道相配合的方式实现了车轮生产线自动化连线生产,并对生产线改造费用估算情况以及产生的效益进行了阐述,以期能给车轮生产企业生产装备的提升带来一定的借鉴和参考价值。     

双动拉延模改单动拉延模的自动化冲压工艺分析

通过对双动拉延模改单动拉延模、模具自动化改造可行性进行冲压工艺分析,并对模具进行改造,实现了制件工艺路线由双动手工生产线变更为单动自动化生产线,均衡了双、单动生产线产能,为工艺路线变更提供了新的思路和方法。主要介绍双动拉延模改单动拉延模具的工艺与改造方法,制件在冲压机械手自动化线生产时模具安装与自动化可行性分析要点,重点是端拾器可行性分析、轨迹干涉分析、模具电气改造等。通过前期的工艺可行性分析和方案改进,避免了冲压件自动化生产时出现较大的工艺问题。     

面向冲压工艺过程的软件设计

为了解决工业机器人在冲压行业示教不便捷、工艺繁杂、传统方式应用效率低的问题,通过图形化的设置与编程,结合冲压现场的工艺要求,开发出面向多种工作站冲压作业的工艺软件。将软件设计与机器人相结合,运用现场调试技巧,增加了生产线压机不同冲次下零件生产的稳定性,提高冲压件的表面质量,亦达到了冲压生产的稳定性要求,简化了冲压工艺设置流程与方式,降低了机器人的操作难度,提高了编程效率,从而提高了生产效率。     

ABB:开启未来智能工厂

正ABB在近1300 m2的展区生动演绎自动化与数字化技术的互联协作,带观众一览柔性、智能的未来工厂。机器人是ABB展区最大的亮点之一,ABB现场正式发布了应用于快速连续冲压自动化的机器人IRB 760FX和白车身柔性包边专机系统。在连续冲压自动化解决方案中,IRB 760FX机器人可实现准确、快速、稳定的冲压自动化生产,其14次/min的速率将整线生产过程的效率提升至新高度;应用于汽车     

信息专递

贾庆林视察安徽华菱汽车集团2004年12月18日上午10:00,中共中央政治局常委、全国政协主席贾庆林在安徽省委书记郭金龙,省长王金山,省政协主席方兆祥,省委常委、省委秘书长张学平等领导的陪同下视察了安徽华菱汽车集团公司。贾庆林一行首先参观了华菱重卡冲压生产线,详细了解了5 000 t级车架大梁冲压机和车身冲压线,重点询问了生产装备的自动化程度。在考察车身焊接机器人组焊线后,贾庆林说,重卡不同于轿车,轿车是大批量生产,重卡能达到如此高的自动化程度实属不易。随后贾庆林认真查看了车架、车身涂装线,对在轿车行业普遍采用的阴极电泳工…     

冲裁力大于冲床公称压力的冲裁模设计

1问题提出:冲裁在机械加工行业中广泛应用,它是利用冲模在压力机上使板料分离的一种冲压工艺。它包括切断、落料、冲孔、修边、切口等多种工序。冲裁件的工艺性,是指冲裁件对冲压工艺的适应性。为了很好的完成冲裁工     

ABB助长安铃木提高精益生产水平

全球领先的电力与自动化技术集团ABB，日前与国内家用轿车领导厂商重庆长安铃木汽车有限公司（长安铃木）签署了项目合作协议，将为其冲压生产线提供目前机器人和冲压自动化领域最领先的ABB第七轴技术。该技术将帮助长安铃木实现冲压生产线从半线到全线自动化生产的转变，大幅提高其精益生产水平。     

FANUC机器人在重型车桥喷漆线中应用

喷涂作业对职工身体危害大,劳动强度增大。应运FANUC Paint Robot P-250iB机器人对涂装生产线改造,喷涂机器人可自动识别喷涂目标,调用合适运动轨迹程序进行喷涂作业,使原涂装线人工喷涂实现自动化、智能化作业。     

焊装线中机器人资源的有效规划

目前,机器人已取代人工成为自动化焊装线上的主要焊接设备.随着国内汽车产能的不断增高,高纲领、高节拍的自动化焊装线需求强劲.有效规划焊装线上的机器人布局和数量可充分提高机器人利用率、降低生产线成本、保证焊接质量.本文将就焊装线中机器人资源的规划流程与方法进行深入分析.     

重型汽车电器在线检测系统的开发与应用

随着汽车电器技术快速发展,重型汽车电器系统越来越复杂,电器系统生产调试过程成为重型汽车生产企业生产的瓶颈。传统的下线电器调试都是由人工通过现场排查,发现问题,解决问题,漏判、错判的现象时有发生。因此,找到一种网络智能化、自动化的重型汽车电器在线检测系统对于提高生产效率,缓解调试压力是非常必要的。