紧固件摩擦系数简介

摩擦系数在紧固件装配中起着重要的作用,因为它直接决定了螺栓强度利用率的高低、扭矩控制工艺投资、装配质量的评定。     

螺纹紧固件的拧紧试验

通过对螺纹紧固件的紧固力分析，介绍了四种螺纹紧固件的装配方法和拧紧试验原理。同时对四种装配方法进行深入的讨论，利用试验结果论证不同装配方法产生的预紧效果与装配精度。此外还列举了螺纹紧固件的失效分析案例，进一步阐述螺纹紧固件拧紧试验的重要性。     

某车型悬置支架紧固件松动分析及装配正向设计

利用断口分析、金相试验、摩擦系数测试分析了某车型在道路试验中悬置支架和变速箱壳体螺纹孔断裂的主要原因。结果表明,悬置支架与变速箱连接紧固件防松能力较差,轴向夹紧力不足以抵抗外部载荷,路试过程螺栓逐渐松脱导致最终零部件发生疲劳断裂。因此,对装配工艺重新设计,依据路谱采集的载荷对紧固件和被连接件进行选型和优化,通过夹紧力的校核重新计算装配扭矩,利用超声波飞行时间标定螺栓实际产生的轴向夹紧力,设计方案经道路循环试验验证,夹紧力保持稳定,紧固件未发生滑移松动,零部件连接可靠性满足技术要求。     

某车型电池包支架紧固件装配工艺正向开发

介绍了汽车用紧固件装配工艺的正向设计思路.某车型电池包支架紧固件在使用中发生断裂和松动,初步分析原因为螺纹连接防松性能差.为提升防松能力,利用虚拟路面仿真(Virtual Proving Ground,VPG)提取了零部件工作载荷,重新对夹紧力进行校核,分析了摩擦系数、连接副结构、夹紧长度因素的影响.并结合理论设计计算...     

螺纹紧固件松动的影响因素及防松工艺

螺纹连接作为汽车零部件装配的主要连接方式,其装配质量直接影响汽车行驶的可靠性和安全性。螺栓的主要失效形式为螺栓松动后引发疲劳断裂,包括旋转松动和非旋转松动。螺纹紧固件松动的影响因素主要有初始预紧力、摩擦系数、初始松动等,提出了预紧力拧紧防松、摩擦防松、机械锁紧防松等防松措施。     

路面摩擦特性预测研究

本次研究基于路面抗滑特性的预测问题,运用道路摩擦系数测试仪在公路上进行路面摩擦系数测试试验,并对试验结果进行分析,提出了路面摩擦系数的影响因素。应用广义回归神经网络分析方法,以影响因素为分类标准,确定了摩擦系数预测模型的分类,建立了基于广义回归神经网络的路面摩擦系数预测模型,并通过60组试验数据对网络模型进行了训练,利用6组实验数据进行预测结果对比。结果表明,模型预测值与实测值的平均误差为3.0%左右,模型预测结果与实测结果吻合,所构建模型是正确的,且具有较高的精度;此外还通过实车进行了汽车制动试验,并根据试验结果与模型预测结果对比,为交通事故分析中计算事故车速提供依据。     

汽车螺纹紧固件装配工艺研究

正螺纹紧固件联接技术是确保机械系统可靠性的最重要技术之一,正确的螺纹联接设计是确保可靠联接的基础。本文介绍了汽车螺纹紧固件装配设计需要考虑的因素,选择合适的装配技术,可以得到稳定、可靠的轴向预紧力,正确的螺纹紧固件的设计,可保证可靠使用螺纹紧固件。紧固件的扭矩拧紧法由于螺纹联接具有许多优点,在各制造行业中得到了非常广泛的应用。在汽车装配中,螺纹联接占汽车装配作业量的31%。螺纹紧固件装配的质量将直接影响整车的装配质量和行驶的可靠     

高强度汽车紧固件调查报告

本次调查共访问和调查了13家国内汽车紧固件公司,被调查公司均已经通过TS16949体系认证。平均1辆轿车的紧固件约1500个,每辆车螺栓装配的总时间约2．5～3．2h。可见紧固件的品种和质量对主机水平及整车质量具有重要影响。本文从高强度螺纹紧固件生产的工艺过程入手,对高强度螺纹紧固件的国产化和供货质量的管理工作进行分析。     

螺纹摩擦系数检测对紧固件失效率影响的探讨

在查阅了大量国内外关于紧固件失效原因和螺纹摩擦系数分析的技术资料基础上,结合重型汽车整车制造单位正常生产状态及试验装车工况下螺纹紧固件出现的失效情况,本文就紧固件失效模式、原因和螺纹摩擦系数的检测意义等做了分析和探讨.     

摩擦系数与螺纹副失效的关系

本文简述了螺栓在装配过程中，螺纹副失效与摩擦系数的关系。从理论上、实践上分析了螺纹副在装配过程中失效的主要因素，从而达到提高螺栓、螺母的装配质量。     

基于试验和有限元方法的摩擦系数解耦

ZnNi涂层广泛应用于螺栓紧固件连接中,摩擦系数是评估结构系统是否滑移的重要因素之一。文章基于试验和有限元分析方法,对连接副的摩擦系数解耦进行了研究。试验中考虑连接副结构的ZnNi涂层的两个界面最小总作用力为17.01 kN。建立了与试验结构相同的有限元模型,通过适配有限元两界面切向力之和与试验数据相等,得到了相应的ZnNi涂层界面摩擦系数为0.24。     

自攻螺钉攻入困难原因分析及预防

标准件生产企业缺少对自攻螺钉攻入困难的根本原因的分析和认识。本文结合生产实际中长期存在的此类问题,以分析自攻钉攻入通孔困难的原因为研究课题。进行充分的原因分析,发现导致攻入困难的原因有装配因素和螺钉本身的因素。对影响因素做对比试验,通过模拟装配得出不同的扭矩值,发现摩擦系数、配合尺寸是影响自攻钉攻入困难的重要因素,并提出产品表面浸泡比例为1:1的干膜润滑剂、大径减小的方案,以提高攻入效果;提出增加钻孔检测,测试攻入扭矩和观察螺纹磨损程度的方案,以预防不合格品流出。     

汽车风扇离合器试验台微机控制系统

对风扇离合器实行在线检测，是保证产品出厂质量的必要手段，也是评定产品加工工艺、装配质量和产品性能的主要方法。介绍了一种能够对汽车用硅油风扇离合器实行在线检测的试验台微机控制系统的硬件组成、软件设计及测控过程。     

厌氧胶在叉车装配中的应用

螺纹紧固件的松动、密封面的渗漏,对叉车主机厂和用户而言都是一个十分棘手的问题。本文就厌氧胶解决叉车装配过程中的紧固件松动和密封面渗漏问题进行了十分有益的探索,对厌氧胶的特点和厌氧胶在叉车装配中的应用范围、使用方法、效果,进行了深入分析,对解决叉车等工程机械乃至一般的工业品装配中紧固件防松和密封面渗漏问题有一定的参考价值。     

方向盘骨架力学试验的影响因素与改进

虽然国内外汽车行业及各个汽车厂家都各自对方向盘力学试验制定了标准要求,但这些标准的试验方法和要求不尽相同,且普遍存在试验操作描述简单、试验装置要求不明确等现象。方向盘的力学试验,尤其是静力试验,当前还没有一个完善统一的标准。文章综合比较国内外各种方向盘试验标准要求,对常见方向盘力学试验方法进行了归纳与分类,研究试验加载方式、夹具类型、夹具夹持位置及摩擦系数等因素对试验结果的影响规律,提出改进试验的方法和意见。     

汽车耐大气老化性暴露试验方法

汽车产品在使用过程中受环境因素等的综合作用将发生老化腐蚀损坏，介绍了影响汽车产品老化腐蚀的主要因素，汽车产品老化腐蚀的主要物征及耐大气环境暴露试验方法。提出了制汽车产品室外大气暴露试验方法需要考虑的问题，即暴露试验条件，试样，试验期限，投试时间，检测周期，检测注意事项和结果评价。     

面向设计的计算机辅助汽车装配工艺规划系统

从汽车的概念设计阶段就把装配可行性考虑其中,并且一致持续到批产以后。首先,在概念设计阶段,用专家系统对设计进行验证;然后,在设计开发阶段,对设计进行装配评估,检查是否满足装配的基本要求;装配可行性分析,对设计进行静态检查,装配路径生成,工具空间检查,和人机工程验证;紧固件检查,检查紧固件是否和标准一致,以降低紧固件的种类和数量;接着开始整车虚拟装配模拟,以发现设计中的错误,及时改进。最后生成装配工艺文件和特殊工装的设计要求。这样的面向设计的计算机辅助装配工艺规划系统,缩短了开发时间,降低了开发的成本,提高了开发的效率。     

汽车用标准螺纹联接紧固特性的分析研究

1问题的提出 汽车产品是由诸多零部件通过多种联接方式组装而成的.标准三角形螺纹联接(简称螺纹联接)具有当量摩擦系数大、自锁效果好和可靠性高等优点,在汽车用联接方式中应用最为普遍.因此,螺纹联接的规格选择与紧固装配的合理与否在很大程度上决定着汽车产品的装配质量水平;显然,螺纹联接紧固特性应满足汽车产品大批量生产装配要求.表1为某汽车产品螺纹联接失效的不完全统计结果.可见,存在如此螺纹联接质量问题的汽车产品是无法通过在线检验和出厂销售的,否则该批汽车产品在较短的行驶里程内将时常发生故障,影响汽车的正常使用并增加售后服务成本.所以,对螺纹联接紧固特性进行分析研究是十分必要的.     

汽车碰撞试验台动力学模型建立与分析

汽车碰撞试验已经成为我国强制性法规试验检测项目,而汽车碰撞试验台的动力特性是进行试验台能力设计、弹射过程控制、速度控制等的基础。本文分析了基于橡皮绳储能介质的汽车碰撞弹射试验台,建立充分考虑橡皮绳质量、摩擦系数、车辆质量、旋转质量因素和空气阻力等影响因子的试验台动力学模型,并经试验得到很好的验证,并提出基于过程动力特性方程的控制算法,所得结论可为同类试验台架系统设计和提高过程控制提供理论参考。     

弹性挡圉装配断裂原因分析及改善

标准件生产企业缺少对弹性挡圈装配过程中断裂的根本原因的分析和认识.本文结合装配过程中多次存在的此类问题,以分析弹性挡圈装配断裂的原因为研究课题.进行充分的原因分析,发现导致断裂的原因有模具因素和毛刺的因素.对影响因素做对比试验,通过压力机得出不同的推入力值,发现毛刺、缺口裂纹是影响装配过程中断裂的重要因素,并提出模具预...