车身结构耐撞性的概念设计仿真

车身结构耐撞性的概念设计是由车辆乘员伤害指标确定出整车碰撞波形（正面碰撞）,根据波形将车身结构性能分解参数化设计,文章从CAE建模角度。探讨比较了建立车身概念设计模型的各种主要方法工具,包括LMS模型、有限元Beam—element模型和多体MadymoFrame模型。表明各模型的建模特点和基本方法主要取决于结构刚度特性和惯性特性的提取与参数化。指出三维模型在概念设计阶段具有适用性和局限性。     

车身结构耐撞性的概念设计仿真方法研究

指出车身结构耐撞性概念设计的主要目标是：由车辆乘员伤害指标确定出整车碰撞波形（正面碰撞），根据波形将车身结构性能分解参数化设计。探讨比较了使用CAE技术建立车身概念设计模型的各种主要方法工具，包括LMS模型、有限元Beam—element模型和多体Madymo Frame模型。论述了相关的建模特点和建模共同的基础：结构刚度特性和惯性特性，并讨论这些概念设计模型特有的局限性以及需要的进一步工作。     

典型车身结构耐撞性设计及其数值仿真分析

文章以轿车车身结构为分析对象，阐述了典型车身结构耐撞性设计方案，并通过数值仿真分析对比，从安全性的角度评价设计方案的合理性     

挤压铝合金车身前纵梁耐撞性研究

车身前纵梁是汽车发生正碰时吸能和传递载荷的重要部件。为提高车身前纵梁的耐撞性和轻量化水平,利用CAE分析研究了不同截面形状铝合金前纵梁50km/h冲击载荷下的总吸能量、碰撞力峰值及其变形模式。结果表明,"日"字形截面前纵梁适用性最佳。搭载某纯电动车型,50km/h全正碰试验后,前纵梁前端发生轴对称变形,吸能模式合理,后段未发生折弯失稳。     

基于刚度与耐撞性要求的车身结构轻量化研究

以某型轿车为例,综合考虑弯曲刚度及侧面耐撞性能,进行车身结构轻量化研究。为提升计算效率,利用支持向量回归方法建立各项性能指标的近似模型,避免了整车碰撞优化方法计算量大、收敛缓慢的缺点。之后,通过结合自适应过程的优化方法,在保证各项性能要求的前提下,优化车身零件厚度和材料特性参数,从而实现车身结构的轻量化,减轻质量9.1kg,轻量化效果达5.44%。     

轿车车身结构侧向耐撞性的有限元分析

以国内某新型轿车为对象,基于有限元分析方法,系统地研究了侧面碰撞的整车建模技术、移动壁障建模技术、仿真计算方法和结构耐撞性分析方法。实验结果验证了整车模型的有效性。侧向耐撞性分析以结构变形响应特性为主,包括结构变形能、变形量、变形速度等,运用碰撞响应时序图综合分析了碰撞力、假人损伤和结构变形等多项响应之间的相互关系。总结形成一套适合于轿车侧向耐撞性分析与设计验证的CAE技术流程。     

基于多胞结构的车身前端轻量化和耐撞性设计

为满足车身轻量化和耐撞性设计的要求,采用材料替换与结构改进相结合的方法对前端进行优化。基于试验验证的整车正面碰撞模型,建立了铝制前端模型并与钢制设计方案进行了耐撞性对比。为提高铝制前端耐撞性能,设计了不同胞数的多胞构型截面,并在三点弯曲和轴向压溃工况下分析其吸能特性。运用多目标优化方法对多胞前端的结构参数进行寻优。结果表明,优化后的铝制多胞结构能在改善整车耐撞性的同时,显著减轻前端质量。     

应用有限元法研究车架结构的耐撞性

本文应用有限地对车辆正面碰撞过程中车架结构的大变形过程进行了计算机模拟。文中介绍了非线性有限元分析的基本方程，运用微机版ＤＹＮＡ３Ｄ软件，在合理简化的基础上，建立了车呆结构的有限元模型，通过计算机模拟，预测了车辆正碰过程中车架的变形位置和变形形式。针对存在的问题，对车架结构进行了改进设计。实车碰撞试验表明：改进后，车架结构的耐撞性有明显提高。     

基于耐撞性的车身焊点动态失效研究及应用

基于车身耐撞性,对车身焊点热影响区的受力状态进行了分析,得到了基于许用剪应力和拉应力的焊点失效准则;基于失效准则对焊点进行了剪切及拉伸动静态试验,拟合得到了焊点的动态失效模型;将焊点动态失效模型带入子系统模型进行参数对标,将对标数据代入整车碰撞模型中,和试验相比得到了更加相似的焊点失效模式,提高了碰撞仿真的精准度。     

具有诱导结构的汽车薄壁杆件的耐撞性研究

汽车薄壁杆件的诱导结构是应力中区，可以控制薄壁杆件变形和褶皱时峰值力。根据非线性有限元法的基本理论，运用非线性有限元软件ANSYS／LS－DYNA，对具有圆孔、方孔、V形凹槽和面内圆孔的诱导结构的薄壁杆件受轴向冲击载荷状态下的耐撞性能进行了数值模拟，并进行了以上各种结构的轴向碰撞试验，试验结果表明，数值模拟的结果是正确的。     

汽车车身冲压技术的现状及发展趋势

本文从汽车车身冲压厂的设置，管理到设备，工艺等与冲压件质量直接关联的几个方面分析了国内外汽车车身板件冲压技术的现状及发展趋势。     

汽车结构耐撞性设计与优化研究综述

汽车的碰撞安全问题是汽车行业一直重点关注的问题之一,开展汽车结构的耐撞性设计已成为提升车辆碰撞安全性的重要手段。文章对国内外汽车结构耐撞性设计与优化的研究成果进行回顾与总结,鉴于碰撞过程的强非线性与众多设计准则相互耦合等特性,重点对近似多目标耐撞性优化方法及其应用进行综述,并分析存在的问题和进一步深入研究的方向。     

冲压件成形性分析研究

同步工程是汽车开发不可或缺的一部分,而冲压同步工程更是重中之重,冲压件成形性分析是冲压同步工程中一部分,介于产品设计与过程工艺结构设计中间。冲压件成形性分析是验证冲压件产品设计的可行性,良好的成形性分析能够把前期产品设计和后期的过程工艺结构设计缺陷全部暴露出来,避免后期制造风险,有效地降低制造成本,同时保证产品品质。     

基于正交试验设计的薄壁结构耐撞性优化设计

为了提高薄壁结构的耐撞性能,本文提出了一种高效的设计方法:。利用二次回归正交组合试验设计方案来选取设计点,在设计点处用有限元法代替传统试验来获取试验数据。然后通过最小二乘法建立了刚性墙最大位移、撞击力峰值和总质量的高精度响应面。综合考虑厚度的变化范围、安全性和轻量化要求,运用可行方向法对建立的响应面进行优化计算,得到了一组最优值。结果:表明本文的设计方法:具有很高的精度和计算效率,实现了提高薄壁结构耐撞性的目的:。同时也为车身复杂结构(如前纵梁、吸能盒等)的耐撞性设计提供理论依据和参考方法:。     

拉延筋模拟方法对覆盖件CAE结果影响的工业试验

结合上汽通用五菱汽车股份有限公司的产品研发，从工业应用的角度，比较了汽车覆盖件冲压成形CAE技术中两种模拟拉延筋作用的方法对CAE结果的影响。     

桑塔纳轿车车顶冲压成形动态仿真

本文建立了车身覆盖件冲压成形ＣＡＥ系统，其中包括模具和板材几何造型系统、冲压成形大变形弹塑性有限元分析系统以及分析结果后处理系统。     

冲压成形对车身外覆盖件抗凹性影响研究

作为用户评价和判断车体坚固程度的重要感官质量标准,车身外覆盖件的抗凹性是车身开发阶段的重点考察指标。以某车型侧围外板为例,将冲压成形导致的厚度减薄和应变强化效应引入其抗凹性能有限元分析,并与传统的仿真分析和实测进行对比。结果表明,冲压成形效应可提高侧围外板的抗凹性,且仿真与实测结果一致性更佳。     

微型客车抗撞性改进的计算机仿真

在提出了微型客车抗撞性评价参数之后，结合微型客车抗撞性改进的具体实例进行了微型客车正面碰撞的计算机仿真。经试验验证表明，改进后的微型客车能够达到CMVDR294规定的正面碰撞乘员保护性能要求。     

大客车翻滚安全性有限元分析

利用LS-DYNA软件建立了包括前、后蒙皮和挡风玻璃且以壳单元为主的整车有限元模型,以及翻转平台、撞击面和乘员生存空间有限元模型。分别进行了左翻和右翻两种情况的数值模拟计算。结果表明,该客车车身骨架和生存空间没有发生相互穿透,其翻滚安全性符合ECER66法规中的规定。