驱动桥两端轴承孔同轴度误差检测

基于激光位移传感器检测原理与现代光电传感器技术,提出一种用于测量驱动桥两端轴承孔同轴度的非接触测量方法。论述了测量系统的组成,工作原理。此系统通过机械夹紧定位装置夹紧定位,由步进电机带动的激光位移传感器来实现同轴度测量。     

非接触型电磁感应式索力测量传感器试验研究

利用电磁感应原理,根据感应线圈产生感应电动势值与索体振动横向位移成正相关的特性,设计了一种基于电磁感应效应的非接触型索力测量传感器。通过室内试验,与加速度传感器的采集数据对比分析,表明该传感器能精确测量拉索的前几阶固有频率。针对桥梁工程中拉索的构造特点,提出对称布置2个传感器以提高测试精度的措施。     

双激光位移传感器测量路面平整度系统实现

在道路检测领域,多功能激光道路检测车可以实现多种路面息的采集,传输和处理。路面平整度就是重要的路面信息之一,本文提出了一种双激光位移传感器测量路面平整度的方法,可以有效的消除车辆振动与俯仰等对路面平整度检测的干扰与影响,从而实现路面平整度的实时,高速,准确,全天候的采集和处理。该方案已经在多功能道路检测车上得到了很好的应用。     

铁路路基下沉位移实时测量新方法

下沉作为路基主要病害之一,正得到越来越多的关注.该文提出了一种利用激光测距传感器和目标靶形状相结合的测量路基下沉位移的新方法.测量时由步进电机带动激光传感器转动,实现一套设备对多个监测点的自动测量.该方法已应用于大连市某段铁路既有线,事实证明该方法切实可行,具有远距离、高精度、大范围、实时测量的优点.     

基于单目视觉的汽车钣金零件焊接系统设计

针对汽车钣金零件在激光焊接过程中存在的误差较大等问题,设计了一种基于单目机器视觉的汽车钣金零件焊接系统,该系统通过视觉传感器测量汽车钣金零件的二维焊缝尺寸,并在焊接后通过计算机数字图像处理实施焊缝质量检测。实验结果表明,机器视觉焊缝质量好、工作稳定可靠,能够有效提高汽车钣金零件焊缝尺寸的激光焊接精度,有利于实现汽车钣金零件激光焊接的过程自动化。     

连杆的工序间综合检测(1)

随着电感式位移传感器和计算机辅助测量系统商品化、系列化程度的不断提高,使构建一个高性能在线检测设备的主要工作量简化为测量装置的总体设计和测量程序的编制。工序间连杆综合测量仪就是很好的例子。这使得在检测精度、效率、数据处理能力和使用方便等方面有了很大提高。     

电涡流传感器在磁悬浮轴承位移测量中的应用研究

位移信号传感器作为磁悬浮轴承系统的一个反馈回路,用来检测转子的位移信号,并将该信号传送给控制器,作为控制器进行控制和调节的参考信号,位移传感器工作性能的好坏将决定着整个控制系统能否正常工作。当前应用于磁轴承位移测量的主要有电涡流传感器,差动变压器式位移传感器等几种非接触测量传感器。本文将对电涡流传感器的应用情况及其出现的问题进行讨论和分析。     

汽车同步器齿毂滑块槽对称度检测装置

在实际生产中,对汽车同步器齿毂滑块槽对称度的检测,现有的检测方法如游标卡尺和三坐标,存在或检测误差大或检测效率低等缺点。针对这些检测上的缺点,通过对齿毂滑块槽对称度的技术要求、渐开线外花键齿的结构特点及滑块槽存在的实际加工误差进行了深入理解和分析,设计了一种能快速、精确测量汽车同步器齿毂滑块槽对称度的专用测量装置。经过现场使用验证,该检具设计合理,结构小巧,简单实用,能达到的测量精度为0.001 mm,解决了同步器齿毂滑块槽对称度在生产中的精确测量问题。     

aTEQ压装机伺服系统的研究及改进

对伺服油缸中整个系统的关键点-位置检测装置的测量原理、使用材料、信号转换等方面进行分析研究,使用另外一种更先进的微脉冲位移传感器进行伺服油缸的改造。优化了驱动增益、零漂、速度等参数,使反馈装置改变后伺服系统的性能与原系统匹配。     

汽车侧滑智能检测仪的研制

本文论述了一种利用MCS－51单片机实现汽车侧滑智能检测的原理及设计方法。由于采用了差动变压器式位移传感器及数字化处理技术，仪表的功能强，测量精度高，可靠性好，可很方便地与汽车安全检测线联机。     

2DIR-TRACC传感器校准研究

碰撞假人用位移传感器用来测量碰撞过程中假人膝部、胸部等部位产生的位移量,以此判断碰撞对人体的伤害程度,本文详述了2DIR-TRACC传感器线位移灵敏度、横向位移量、旋转电位计灵敏度的校准方法,运用最小二乘法拟合及单变量求解得到了传感器灵敏度的最优解,并评定了2D IR-TRACC传感器线位移测量结果的测量不确定度,验证...     

机械式变速器静态选挂挡力测量系统设计方案

本文介绍了机械式变速器静态选挂挡力测量系统,该系统以飞思卡尔系列MC9S12XS128为核心控制单元,通过PWM控制直流伺服电机的运转,使用位移传感器、力传感器、转速编码器组成了一套完整的反馈系统,可以准确、可靠的测量出机械式变速器的静态选挂挡力。该方案价格低廉,使用简单,具有一定的使用价值。     

激光与三维图像处理技术在机动车外廓尺寸动态测量中的应用

利用红外线光幕获取机动车外廓尺寸数据,利用激光测距传感器测量货车栏板高度,并对采集到的数据进行软件处理,绘制车辆的模拟图形;对影响车辆外廓尺寸的因素进行智能删除,并获得最终测量数据。     

模板台车定位和空洞监控系统的设计及应用

在运用模板台车进行隧道全断面二次衬砌施工中,模板台车初始位置的定位和浇筑过程中对空洞的判断一直是施工过程中的2个难点。模板台车定位通常采用悬挂铅坠和全站仪相结合的人工测量方法,但垂线对正的方式存在较大误差,定位过程繁琐且非常依赖施工经验;传统空洞检测方法工作效率低,并具有一定危险性,补浆时会损坏拱顶浇筑结构。为改善这些问题,针对定位和空洞判断,对控制系统进行设计并介绍相应的施工方案。该控制系统同时具备激光定位和空洞监控功能,利用高精度激光传感器对模板台车进行定位,采用电极液位传感器对是否存在空洞进行监控。此外,该系统还配套开发相关信息化软件,具备视频监控、同步数据等功能,实现人机交互及模板台车数据传输。     

基于CAN总线的车轮转速采集系统设计

汽车性能相关试验中需要采集到车轮转速,通常采用霍尔式传感器或磁电式转速传感器对车轮转速进行测量,针对车载环境干扰严重的情况,文章基于CAN总线传输技术设计了一种车轮转速测量系统,系统中利用单片机接收转速传感器的信号,处理得到转速之后通过CAN总线将转速数据往外发送,系统测量精度高,适合车载环境下使用。     

汽车轮胎滚动阻力试验机测试方法分析

为了对汽车轮胎滚动阻力测试方案的可行性进行预先评估,基于检测设备的结构模型,提出了一种运用位移量对轮胎滚动阻力进行仿真分析的新方法。在简述滚动阻力有限元测试模型构建过程的基础上,通过改变轮胎的外部使用参数,分析传感器板在不同工况下位移场的分布情况,制定了设备的测试方案。以传感器的安装位置作为目标检测点,建立轮胎滚动阻力位移场与控制参数之间的关系曲线。最后将采集的数据经过平均滤波处理,与实验室的实测数据进行了趋势性对比。结果表明：采用该测试方法,轮胎滚动阻力随着轮胎负载和速度的增加而增大,随着气压的变大而减小;仿真结果和试验数据在相同工况下的变化趋势基本一致;该测试方法合理、可行。     

基于超声波测距技术的盾构盾尾间隙测量系统研制

盾构施工环境恶劣,为解决人工测量存在安全隐患和采用视觉、激光等间接测量的准确率较低问题,采用超声波传感器设计非接触内嵌式测距模块,研究嵌入式超声波传感器的测距单元、信号处理的采集单元、盾尾间隙测量的显示单元及测量系统工作流程。试验验证和工业性测试结果证明该测量系统精准度较高,满足生产需要,可为K 块的选型提供依据,同时为智能调整盾构姿态提供数据支撑,且有助于盾构的管片自动选型和智能纠偏。     

Partial-profilogram reconstruction method to measure the geometric parameters of wheels in dynamic condition

The present work poses a method for the measurement of geometric parameters of rail wheels in a dynamic condition, by reconstructing the profilogram from a portion of the wheel surface wear with artificial vision. The suggested procedure can work with a two-dimensional laser displacement transducer or by processing a sole image from a single camera with a structured light source. These two procedures require fewer devices and simpler implementation processes and allow the use of mathematical algorithms that demand less information processing, thus generating more accurate results. Railway operators may implement this method to perform predictive maintenance to their rolling stock at a fraction of the regular cost; thus achieving better precision, availability, maintenance performance and improving safety. Results were compared to those given by commercial equipment, showing similar precision but a better cost–benefit relation.