五羊—本田公司,狠抓外协质量

五羊—本田摩托(广州)有限公司注重质量管理,以ISO9000系列标准为准则,结合我国国情,制定了外协件质量管理规章制度。在该公司看来,随着产量、品种及国产化件的增加,外协件质量的好坏将直接影响成车的质量及产品信誉,因而外协质量管理是质量管理工作中的一个     

运用康明斯SQI程序开展外协件质量改进

本文介绍了外协件质量改进处通过学习康明斯ＳＱＩ程序，围绕ＳＱＩ工作目标，制定的一套适合ＣＣＥＣ供货厂商和外协件实际情况的质量改进措施和方法，并运用这套办法在实际工作中开展了一系列活动，取得明显成效。     

富康轿车国产零部件质量的生产验证模式

富康轿车零部件的国产化除按ＩＳＯ９００１质量体系标准建立了有效的质量管理体系外，还借了法国汽车零部件供应商质量管理的模式。富康轿车国产件质量生产验证模式包括零部件技师的验审分级、量产前预批量模式 种模式的实施，使富康轿车国产化零部件和整车质量稳定可靠。     

2010年麦格纳将在中国销售翻番

麦格纳是全球唯一既生产整车又生产汽车零部件的汽车零部件供应商.整车生产能力为20万辆.     

摩托车外协外购件质量控制探析

加强外协外购件质量控制是质量工程师的重要工作之一,质量工程师必须通过事前控制,事中监督和事后检查等措施,确保外协外购件的质量符合要求。外协外购件的质量控制应从源头开始,通过对外协外购件的质量进行统计、分析,将质量问题及时反馈供方,以便及时整改,以期减少供方不合格品的生产及流出,使外协外购件质量符合要求。     

深入供货厂商 促进质量改进——CCEC外协件质量改进方法论述

本文论述了我处在学习美国康明斯公司“供货厂商质量改进”（ＳＱＩ）方法的基础上，结合重庆康明斯发动机有限公司（ＣＣＥＣ）供货厂商的实际情况和我们在外协件质量改进工作中的经验，设计编制ＣＣＥＣ“供货厂商质量改进程序”，促进ＣＣＥＣ外协件质量改进的基本思想和取得初步成功的体会。     

离合器对整车NVH性能的优化研究

离合器起步抖动故障异常,严重影响整车驾驶舒适性。秉承着质量提升、对客户负责的态度,攻关团队由车厂、发动机厂及供应商三方组成。运用8D的思维模式通过4S店留车现地调查,三方联合巡察,故障件装车验证等方式,从零件单体和整车方面进行了排查,最终锁定了故障真因。针对故障真因制定了对策,有效降低离合器故障率。节约了维修费用,提升了产品综合竞争力。     

供应商质量管理信息系统的开发与实施

目前，为汽齿总厂配套的供应商已超过100家，采购件的种类已超过1500种，供应商的管理及采购件的质量控制工作日趋紧张。为适应企业发展的需求，质量中心及时开发并实施了供应商质量管理信息系统。该系统借助现代信息网络技术，将汽齿总厂对供应商质量管理的内容和流程实现了信息化，建立了供应商信息管理、产品信息管理、供货质量管理、质量能力评审、质量业绩评价等模块。该系统提高了的工作效率，保证了工作效果，实现了信息共享，并能为领导决策提供了及时、准确的依据。     

试析汽车企业对供应商的管理

汽车作为一种特殊的集合性产品,除车身制造和装配上由整车企业自己完成外,大部分零部件则由供应商提供。如何确保供应商提供的零部件或原材料符合要求,实现产品质量持续改进,减少采购成本,已成为汽车整车企业的重要研究课题。做好对供应商的评价与管理工作,是汽车整车企业积极应对竞争,提高企业核心竞争力的关键因素之一。本文试对如何对零部件供应商进行科学的评价和管理进行论述。一、原料及零部件采购标准当前,汽车企业普遍采用供应链管理,即将产品的原材料采购、生产制造、储存运输、销售及售后服务等一连串过程视为一个整体来管理。为…     

汽车覆盖件模具全工序冲压模拟技术开发与应用

随着整车装备自动化程度逐步提升和制造过程不断前移,集约型现代化生产管理模式对粗放型作坊式的生产管理模式形成很大冲击。为了严格管控白车身覆盖件的质量和周期,本文通过全工序成形模拟分析技术、回弹与回弹补偿技术、外板件表面缺陷的CAE预测技术等前期虚拟制造模拟仿真手段同步介入产品开发阶段,对内规范产品,对外约束厂家,最终达到提升前期模具工艺设计质量,减少后期返工返修时间,提高模具供应商装配、调试的效率,缩短制造周期,降低白车身成本的目的。     

车架涂装前处理工艺的改进

为避免铆接车架涂装后漆膜表面出现白色粉斑、弹簧垫圈易断裂、铆钉松动且强度下降等问题，采取了几项有针对性的措施，取消了原来的整体车架酸洗工序；加大了对外协件生产厂家的管理力度；严格了外协件进厂检验和库存制度；对存放过程中生锈的零部件先除锈再防锈，然后上线铆焊，确保车架涂装前表面无锈。经过述改进后，大大提高了车架涂装质量、降低了车架制造成本，还避免了酸液排放对环境造成的污染。     

质量 创新 服务--零部件企业生存法则

每一辆汽车都由成千上万个零部件组成。整车性能的好坏与零部件质量密切相关。每一个整车生产企业的背后,都有一批长期合作的优秀零部件供应商。不断改进的零部件质     

关于汽车安全

国内汽车销量井喷式增长，许多汽车厂家遭遇产能瓶颈，纷纷加班加点生产。由于销售形势太好，许多车型供不应求，一些汽车厂家忽略了质量管理，质量有所下降。为了争夺市场份额，国内汽车厂家今年都制定了很高的增长目标，并且大举扩充产能，但扩大产能的同时仍然不断降低成本，整车厂家拼命压供应商降价，等到把供应商逼得没有活路，只好偷工减料，降低零部件标准。     

浅谈白车身电阻点焊质量控制

为了提高自主品牌汽车白车身的焊接质量,通过采取对电阻点焊焊接工艺的控制、生产过程的检查、供应商来料的检查及质量保证的巡查等方法,确保了白车身电阻点焊的焊接质量。实践证明,通过各种检查,白车身整车和零部件的焊接质量合格率都稳定在99.5%以上。     

整车工艺物料清单的编制及维护

整车的工艺物料清单（PBOM）是产品数据管理的核心内容,是联系设计、工艺、生产的纽带。本文根据实际工作经验对新平台产品整车PBOM的编制、同一平台产品使用“模块化”方法编制整车变化件清单、整车PBOM在ERP系统中的分组管理及维护,以及在整车PBOM编制过程中遇到的问题及解决方法等进行了详细介绍。这些方法的应用及推广将有效提高整车PBOM编制的效率和质量,对提高生产效率及管理水平具有十分重要的意义。     

PPM质量工具在重卡产品设计阶段的探究

PPM是质量管理指标评价的重要维度。文章通过研究汽车产品设计阶段PPM研发质量管理模式,从可靠性设计、设计物料清单准确性、售后高频故障改进等方面推进实施,将评价结果反馈至产品设计及工艺设计阶段,起到风险预防作用。通过优化改进,提升产品可靠性,制定相应的PPM指标要求,对零部件供应商开发和设计质量进行约束,降低产品售后首次故障损失及失效频率,提高整车开发效率及客户满意度,同时提出了PPM质量工具在重卡研发质量管控方面新的思路。     

汽车涂装标准色板的制作与管理

现代汽车工业的高装饰性标准对新颜色开发、车身颜色控制和外协件颜色匹配等方面的要求越来越高。因此,汽车涂装标准色板的制作和管理日益受到汽车生产厂的重视。结合涂装生产经验,介绍了涂装标准色板的制作过程、质量评价要求、色差控制标准的确定和标准色板的管理措施等内容,重点介绍了标准色板色差的测量方法。     

全业务链质量成本管理在整车企业质量提升中的作用

介绍质量成本管理在整车企业实际运营中的实施方法,包括质量成本体系建立,以过程质量成本为切入点的分析方法,质量成本绩效指标的建立方法,以及在实际运用及分析中的对于企业全业务链质量的有效改进实施。     

项目管理在整车产品研发中的应用与实践

结合PMBOK项目管理知识体系理论及整车开发工作实践经验,总结整车开发管理流程的关键过程、质量阀门管理方法和项目管理核心要素,共同探讨用科学系统的管理方法,在整个项目开发过程中对项目阶段进行全过程跟踪和检查管理,通过学习项目管理知识体系技术和工具,将现代项目管理的思想和方法灵活的应用到整车开发项目中,不断实践,逐步总结和完善整车开发项目管理经验,提高整车开发技术水平,增强企业竞争力。     

SGM的供应商质量改进程序(三)

SGM的供应商后八步质量改进程序,主要是对供应商供应的产品在批量生产后出现了质量问题采取的不同程序。 十二、持续改进(GP8)(Continuous Improvement) 持续改进程序,是在通过正式生产件批准程序(PPAP)和初期生产次品遏制程序以后,顾客对供应商持续改进的要求,而不一定是在出现供应商产品质量问题