管道环焊缝检测图像智能识别技术研究

为提升环焊缝缺陷排查效率和智能化水平,对管道环焊缝的漏磁和射线检测图像进行了缺陷智能识别技术应用研究。基于管道环焊缝射线检测底片的数字化图像,进行了缺陷图像智能识别流程制订、算法设计和软件开发,实现了未熔合等样本缺陷的智能识别分析。对在役管道的漏磁内检测数据,开发环焊缝图像自动获取和识别分析算法工具,实现了环焊缝缺陷等特征图像的自动采集和识别分析。     

涡流探伤在列管设备检测中的应用

介绍了涡流检测原理、方法及涡流无损探伤在列管式设备检测中的实际应用。同时，对该设备内检测出的存在重大缺陷的列管进行了射线探伤、表面渗透探伤等多种方法的复验，并对该列管进行解剖，再现了缺陷的原貌，从而验证了列管式设备涡流检测方法的可靠性和对实际缺陷判断的准确性，为今后列管式设备的检测提供了一个成功的范例。     

油气管道环焊缝质量评价与缺陷修复方法研究

文中对大量环焊缝开挖检测数据进行了统计分析,对比了无损检测方法在现场应用的缺陷检出率和有效性,提出基于射线检测的环焊缝隐患排查是可靠且相对保守的,应同时采用P AUT和TOFD对危害型缺陷进行定量复核.结合环焊缝的缺陷特征、载荷条件等,选择合适的方法开展环焊缝质量评价,作为缺陷修复的依据.总结对比了国内外标准对环焊缝缺...     

长输管道环焊缝的射线数字成像检测技术应用

文中分析了长输油气射线数字成像检测的3种技术类型,及其在油气管道环焊缝检测方面的优缺点和发展趋势.开展了在役输油管道动火作业中射线数字成像检测技术(DR)的现场应用试验,初步验证了在役管道环焊缝DR检测的技术可行性和对缺陷检测的较高灵敏度.结合中俄东线输气管道建设,进行了传统射线胶片照相检测技术(RT)和DR检测技术工...     

在用工业管道焊接缺陷的识别和自身高度的测量

在用工业管道定期检验划分安全状况等级时,须确定焊接缺陷性质和自身高度,当采用射线检测和超声检测时,缺陷具有不同的特征和自身高度的测量方法。通过分析射线检测和超声波检测,夹渣、未焊透、未熔合缺陷的识别方法和自身高度的测量,总结出根据缺陷的产生部位、缺陷的性质、缺陷的方向选择无损检测方法,综合运用射线检测技术和超声检测技术。     

管道环焊缝数字射线检测软件设计

X射线平板探测器数字成像是一项现代射线检测技术。由于X射线探测器的图像质量和包含的信息远远超过普通胶片成像,该技术代表了射线检测技术的发展方向。基于平板探测器的管道环焊缝数字射线成像系统的特点,对降低图像质量因素进行仔细研究,对随机噪声、像元响应不一致等降低图像质量因素进行了有效的抑制,完成了管道环焊缝数字射线检测软件的设计和编程,实现了检测图像的动态拼接和管道环焊缝数字射线检测系统的现场应用。     

基于移动式X射线检测系统的管道壁厚测量方法

为解决移动式X射线管道检测系统中管道中心偏移引起的壁厚测量偏差问题,提出了一种管道壁厚测量方法.首先,在移动式X射线检测系统中获取投影图像;然后,使用U-Net神经网络处理投影图像以抑制噪声和伪影引起的干扰,从而准确提取管道内外径边缘等关键点的位置信息;最后,根据提出的基于偏心校正的管道壁厚计算方法得到管壁厚度.仿真和...     

长输油气钢质管道维修搭接焊缝超声探伤

为实现输油气管道搭接焊缝内部缺陷的全面检测,进一步采取整治措施、消除安全隐患提供有效依据和数据支持,保证管道安全运行,文中将超声脉冲回波法与透射传输法相结合,提出一种多通道在役管道搭接焊缝检测新方法。为了验证该方法的可行性,针对焊缝可能出现的焊接缺陷制作了一系列试块并进行了试验验证,试验结果表明该方法能够准确发现焊缝内部裂纹、未熔合、未焊透、夹渣和气孔等缺陷,为管道的安全运行提供技术保障。     

基于Rayleigh波法的浅埋混凝土基础无损检测方法研究

由于基础缺陷引起的事故日益增多,基础的安全性已经逐渐引起了相关部门的重视。然而,对于已有浅埋混凝土基础,常规的检测方法不但会对结构产生二次伤害,而且效率极低,不利于大规模的检测。文章提出了基于Rayleigh波法的浅埋混凝土基础无损检测技术,阐述了Rayleigh波法检测浅埋混凝土基础尺寸的原理,介绍了Rayleigh波法检测浅埋混凝土基础尺寸的流程,并通过对一浅埋混凝土基础模型进行检测试验,验证了该方法的有效性。     

基于超声波成像技术的列车车轴缺陷检测研究

为了探讨超声波成像技术在铁路列车车轴缺陷检测方面的应用,提高检测的准确性和效率,分析超声波检测技术,对超声波成像技术在列车车轴缺陷检测领域的应用进行阐述,并提出一种基于卷积自编码器的自动检测模型。试验结果证明,超声波检测技术在铁路列车车轴缺陷检测中具有巨大潜力,能够显著提高检测的准确性和效率,进一步提升铁路运输的安全性和可靠性。     

基于位移模态叠加法的压力管道腐蚀损伤检测

基于结构模态分析原理,针对压力管道中常见的大面积腐蚀缺陷,给出了一种新的无损检测方法--位移模态叠加法.位移模态叠加法以位移模态作为模态分析的基本参数,通过对模态信息进行叠加、识别和优化,实现对缺陷的准确定位.该方法综合考虑缺陷位置及敏感振型对参数识别的影响,有效提高了位移模态方法的损伤识别能力.采用有限元分析软件AN...     

油气管道裂纹检测器探头机构

针对长输油气管道存在的裂纹检测问题,设计了一种油气管道裂纹检测器的探头机构。该探头是基于磁致伸缩效应而设计的,可用于管道轴向裂纹缺陷的检测。该探头机构由弹簧连杆支撑机构、弹簧滑块支撑机构、万向旋转机构、支撑轮、磁铁和探头壳等零部件组成。在动态试验台上进行测试,试验表明,该探头机构具有足够的强度和耐磨性,运行距离超过250 km,并能满足管道变形的要求,使探头壳紧贴管道内壁,该探头机构具有良好的应用前景。     

螺旋焊缝裂纹型缺陷高清漏磁内检测器牵拉研究

为了验证高清漏磁内检测技术对焊缝处裂纹型缺陷检测能力,对西气东输二线一处裂纹型缺陷管进行了牵拉试验研究。牵拉试验结果表明:在4 m/s牵拉速度内,裂纹型缺陷信号特征明显,数据分析时可进行缺陷特征识别。在4.61 m/s最大牵拉速度下,缺陷特征信号幅值最大衰减达77%,缺陷特征仍存在,但因信号平缓,识别较困难。对利用高清漏磁内检测技术检测焊缝缺陷进行了展望。     

声波透射法在桩基检测中的应用

声波透射法是建筑行业在桩基检测中使用较为广泛的一种检测方法。通过对桩基工程的概念及其作用、桩基础检测的必要性、桩基结构缺陷的表现形式等进行分析,介绍了声波透射法的理论基础以及影响该方法检测结果的主要因素,最后提出只有对声波透射法的使用原理、操作技术、使用方法以及该方法本身的缺陷进行深入的了解,才能充分发挥该技术在柱基检测中的作用,最终达到理想的效果。     

管道环焊缝数字射线检测技术研究

在管道环焊缝检测技术领域,X射线检测技术和超声检测技术并存可以取长补短。随着数字化X射线成像技术的推广应用,管道环焊缝X射线检测正向数字射线技术方向发展。由于射线探测器的图像质量和包含的信息远远超过普通胶片成像,数字射线技术代表了管道环焊缝检测的发展方向。管道科学研究院通过对面阵探测器成像技术的研究,开发出了管道环焊缝数字射线成像设备,实现了管道环焊缝射线检测的实时显示和电子存储。     

管道环焊缝X射线数字成像动态采集软件设计

目前,国内的管道环焊缝数字射线检测设备仅能实现静态成像,曝光时间过长,成像结果由多张图像组成,增加了判读工作量和图像评定难度。管道环焊缝X射线数字成像动态采集系统解决了这些问题,采集面板在电机的驱动下沿着轨道匀速行驶,采集图像无缝无重叠地连续实时显示,最终形成一幅完整的管道焊缝扫查图。针对数字射线动态数据采集系统的TDI原理、TDI扫查的时钟同步源、CMOS平板探测器中偏置电压的刷新和面板校准等问题进行详细说明,完成了X射线数字成像动态采集软件的设计和编程,并在管径813 mm、壁厚12.5 mm的管道环焊缝上进行检测试验,采集图像中缺陷清晰可见。     

在线管道缺陷常用检测方法分析

为了使在线管道检测过程中更好地采集技术指标中所要求的缺陷信息,根据国内外管道缺陷检测方法的原理、现状、应用范围,分析了漏磁检测、超声波检测、远场涡流检测、射线检测等多种缺陷检测方法的优缺点.对其中3种主要检测方法(漏磁检测法、超声波检测法、涡流检测法)作了对比研究,得出漏磁检测法测量速度快,对管道内的光滑程度要求低,更适合检测被腐蚀的管壁的结论.因此,选用漏磁检测方法作为输油管道内腐蚀缺陷检测的基本方法.     

氨制冷压力管道检验难点及在线检验技术研究

为提高氨制冷压力管道在线检验技术能力,解决低压侧管道运行状态下不能检验的技术难题,通过对实际检验案例数据分析,总结了氨制冷管道的检验难点及重点。DR射线成像技术与普通X射线探伤结果的比对试验结果表明,采用DR射线成像技术可以检测出运行状态下低压侧管道的埋藏缺陷。实际应用证明,DR射线数字成像技术、红外线热成像和脉冲涡流检测技术的组合应用,可以在不停机状态下对氨制冷压力管道进行检验,是可行的氨制冷压力管道在线检验技术。     

阀门带压启闭寿命试验装置研制

文中通过优化工作原理,研制了阀门带压启闭寿命试验装置。该装置采用高低压双模供水方式、数字化闭环控制系统等,提高了检测精度和工作效率。利用该装置进行阀门带压启闭寿命试验,通过试验分析了阀门部件结构的工艺技术要求。     

漏磁检测技术在甬沪宁原油管线上的应用

为了在不停输的状态下对原油管道进行腐蚀检测,开发了漏磁管道内检测技术,并成功在多条管线上进行了应用。文中介绍了该检测技术在甬沪宁原油管道上试验过程及结果,并在检测结果中选取了4个腐蚀点进行了开挖检测,验证了检测数据的准确性。通过该次检测,管线全段共发现了缺陷点308处,其中3个缺陷点腐蚀比较严重,需要立即进行维修,该次检测结果为管道的后期维护提供了依据。最后通过对该次检测结果进行分析,确定了影响检测结果精度的因素,为后期检测技术的升级提供了参考。