浅谈摩托车车架涂装技术

摩托车车架涂装工艺中的粉末静电喷漆是一种发展较快的新技术和新工艺，具有高效节能、无污染、涂层坚固耐磨、耐冲击、附着力强、耐候性强和耐腐蚀等特点：材料利用率高、工艺流程简单和设备投入少，又可适应产品的柔性生产。     

浅谈斯太尔车架铆接缺陷及预防措施

主要介绍了斯太尔车架铆接加工过程中各种常见铆接缺陷及其预防措施。     

浅谈摩托车车架

车架是摩托车的骨架,它将发动机、传动部分、行车部分、操纵部分等有机地连结在一起,构成一个整体,是一个结构复杂、受力复杂的组合零件,承受着全车及载荷的重量,接受动力传递装置的扭矩,通过驱动轮与路面的附着作用,产生对摩托车的牵引力;承受着路面作用于车轮的各种力及力矩;承受着摩托车     

摩托车车架生产的品质控制

车架是摩托车中外形线长度最大，要求安装配合参数最多的框架结构件。从工艺设计、胎具设计、控制焊接变形和缺陷、表面处理等各种环节实行严格的品质控制，多年来生产出多种型号的车架全部为合格品。     

浅谈摩托车车架焊胎设计

在摩托车市场竞争异常激烈的今天,高档次、高品质的精品成为企业生存的关键.作为摩托车"骨架"的车架品质的提高是重中之重,而车架品质的关键在焊胎.焊胎是保证车架几何参数和焊接品质的直接要素.所以,摩托车焊胎设计是摩托车制造过程中最关键的环节之一.摩托车焊胎设计经历了以螺纹压紧、定位,操作不方便,生产率低,焊接变形大的卧式焊胎阶段,发展到了现在以四连杆机构及气动元器件定位压紧,考虑工艺采用对称点固焊减少焊接变形,操作方便可靠,生产率高的立式焊胎阶段.从日本及韩国现使用的焊胎看,摩托车焊胎的设计将以适应大批量自动化生产为目标.     

摩托车车架断裂问题探析

摩托车车架常见断裂部位,骑式车常位于主梁和车架后减振支撑部位的悬臂梁处;踏板车常位于主梁和踏板后部弯角部位。引起断裂的主要原因是车架前部不断受到来自地面和前轮的冲击,弯距和冲击力过大;而后部悬臂梁受重载弯距和后轮冲击力作用,发生断裂的几率也很大,但具体到某一款车架而言,断裂部位主要取决于结构形式、材料选用和载荷特征,需要具体问题具体分析,不能一概而论。     

摩托车噪声与齿轮关系问题初探

摩托车骑乘者都知道,国外与合资企业生产的摩托车噪声比国产摩托车的噪声小.这个问题产生的直接重要原因究竟在哪里呢?根据笔者在日常实际工作中遇到的一些问题,以及对这些问题学习研究的体会,归纳出来与国内摩托车的同行们进行探讨,希望能引起大家的重视,共同研究、探讨出一切实可行的办法,进一步地减小摩托车齿轮啮合的噪声,以提高国产摩托车的整体质量水平.     

摩托车车架下横管双冲孔模具的设计

某坐式摩托车车架下横管如图1所示,材料为Q235。此零件是在直径为54mm、壁厚为3.5 mm的管材上,加工1对双向对称的φ37×68长型孔、1个φ26×40长型孔及2个φ5漏水孔。     

对摩托车车架焊接变形的研究

摩托车车架大多采用复杂管和板式焊接结构,车架焊接后往往会出现焊接变形、内部产生焊接应力等,不但直接影响整车装配及整车性能,还会降低车架结构的承载能力,降低焊接接头和车架的疲劳强度而引发事故。如何保证摩托车车架的结构尺寸、形状精度及强度是车架生产中最大的问题,尤其是在大排量摩托车开发设计中尤为重要。只有对焊接进行全过程控制,采取有效的设计和工艺措施控制焊接变形,并对超出公差要求的焊接变形进行矫正,才能达到和保证车架尺寸精度和装配要求。     

摩托车车架断裂分析

采用金相检验、扫描电镜等分析手段，对摩托车车架的断裂进行了分析。结果表明，造成断裂的主要原因是焊接热影响区存在焊接裂纹，在应力作用下裂纹逐渐扩展导致疲劳断裂，并对材料的基体、热影响区的金相组织进行了讨论。     

基于柔性车架的摩托车虚拟样机建模及仿真

在基于虚拟样机技术的摩托车多体动力学模型构建中导入有限元柔性车架,建立了更为真实的整车虚拟动力学模型;对刚性、柔性2种车架模型路面载荷谱输入的振动仿真结果进行对比表析,柔性车架的整车虚拟样机模型更符合实际情况。     

摩托车车架可靠性的计算机分析

车架强度是车架设计中需要考虑的首要问题,它关系到摩托车整车的行驶安全性.通过分析得出:1)摩托车车架弯曲方管处有必要采取加强措施,一是弯曲处本身,二是方管根部应力过渡区;2)弯曲方管与转向柱支撑柱若换用新材料钢种,要提高强度级别;3)应提高结构件连接处的焊接质量,对焊接产生的焊缝采取强化手段.     

基于整车的三轮摩托车车架疲劳强度对比分析

利用ansys workbench软件对三轮摩托车车架进行疲劳强度分析,避免了单独车架分析中施加边界条件的不准确性,使载荷和约束较真实地施加在车架上,保证了分析的准确性.同时,对某型号三轮摩托车车架在静强度和疲劳强度分析中存在的问题进行了改进,并在相同载荷条件下对改进前后的车架进行了对比分析,得到了满意的结果.