中重型汽车制动器用铆接式双层摩擦衬片的研制

为了降低制动器摩擦衬片成本，将常用中重型汽车铆接式制动器摩擦衬片改为双层结构衬片即表层为现生产配方原料，底层以废料填充。各项性能试验证明，该双层摩擦衬片可满足使用要求，其工艺易实现，并可合理利用摩擦材料，有利于清除废料。     

P7704型轿车盘式制动摩擦材料

近年来,大部分轿车的制动器,都采用盘式结构,摩擦材料的工况甚为苛刻。通常鼓式制动器的摩擦片承受的比压为5～20公斤/厘米~2,单位面积吸收的功率为15～20公斤·米/厘米~2·秒,而盘式制动器的摩擦片承受的比压为40～90公斤/厘米~2,单位面积吸收的功率为50～60公斤·米/厘米~2·秒。为了研制红旗牌轿车盘式制动器的摩擦材料,我们对各种胶粘成份进行了研究,其中以硼酸.卡达酚改性酚醛树脂与氯丁橡胶的掺合胶的综合性能比较理想。采用这种胶作粘合剂,用湿法工艺生产出P7704型轿车盘式制动摩擦材料,经总成台架及装车道路试验表明,其性能完全可以满足红旗牌轿车在高速行驶条件下的制动性能要求。     

摩托车盘式制动器的设计

在进行盘式制动器设计时，制动盘一般采用钢制制动盘，表面要淬火或氮化，摩擦衬片一般为扇形圆形，其摩擦材料应具有足够而稳定的摩擦系数及较好的耐磨性，制动器的制动钳和活塞密封圈的弹性不宜过去或过小，制动软骨的容积变形要求很高，变形系数应尽可能小。     

浅谈轿车制动器摩擦衬片的台架试验方法及其评价

随着轿车零部件国产化工作的逐步深入,相关的试验也逐步展开,理解和消化有关引进产品的标准是一项关键的工作。分别介绍了Audi轿车鼓式制动器和盘式制动器摩擦衬片的试验内容及方法,并同我国的相关标准进行了比较。     

汽车制动器的摩擦材料

本文阐述了制动器摩擦材料的发展现状及趋势，以及选用摩擦材料的准则。     

影响制动器性能因数及设计方法探讨

分析了影响汽车制动系统稳定性因素,包括制动器结构及布置、制动器热容量、摩擦材料性能、制动器的传动效率等,总结出具有稳定输出的制动器设计方法及热容量计算方法。     

IVECO汽车制动器总成疲劳试验台的研制

在IVECO汽车制动器总成国产化过程中，为了保证产品的可靠性，分析了意大利IVECO公司的产品试验规范，结合制动器国产化后的具体要求，研制了一种具有先进性、多功能的制动器总成疲劳试验台。该试验台主要由执行机构、液压系统和控制系统组成。文章详细介绍了试验台的工作原理。     

国外汽车摩擦材料技术水平与国内发展概况

近年来,我国引进国外先进的汽车生产线逐年增多,然而仍需依靠大比例的进口零部件才得以维持运转。国家正竭力推动引进汽车零部件的国产化进程,以求取进一步技术发展并节约大量外汇。作为零部件中重要的易损件,如摩擦材料(包括制动摩擦片和离合器摩擦片)等的国产化更为紧迫。和其他汽车零部件一样,摩擦材料国产化的制约因素并非仅为数量上的供不应求,而在质量上也大不适应。现在,试以先进国家摩擦材料的特色,和国内的材料作一比较,寻找差距,提出对策,以求早日实现进口汽车摩擦材料的全部国产化。     

车用摩擦材料的国产化

一、目前情况汽车制动器摩擦衬片和离合器摩擦片都是具有高摩擦系数的摩阻材料制品,一般采用石棉增强的有机基复合材料、半金属基复合材料、陶瓷基复合材料、碳碳基复合材料(碳纤维增强的碳基材料)、纸基复合材料或金属陶瓷(粉末冶金)材料制成.以上各类摩擦材料我国除石棉摩擦材料已大量生产外,其他各类摩擦材料目前也都有研制或少量生产.     

制动器台试减速度评定及制动衬片摩擦系数允差的确定

本文分析了制动器台试减速度允差评定方法，为了有效制动和改善轿车制动稳定性，讨论了摩擦材料的摩擦系数与制动减速度和前后制动分配比的关系，根据设计要求之制动减速度和制动力分配比，提供摩擦系数计算方法和顺序，用于合理确定台试时的摩擦系数允差，本文可供制动器设计和摩擦材料选用作参考。     

正确安装自动增力式制动器

各型汽车制动器的安装方式,因其各自结构的不同而不同。BJ130货车的制动器前轮采用自动增力式结构(见示意图),既不同于简单非平衡式结构如解放、东风240、NJ130等车,也不同于BJ212车的单向平衡式制动器,但易与NJ130车制动器相混淆。其混淆之处即在于:当车辆前进时简单非平衡式制动器的前蹄因压紧于制动鼓的力较大而被称为助势蹄,其摩擦衬片的磨损也较快;而后蹄则被称为减势蹄。为使前、后蹄衬片的磨损几乎相同,一般都将后蹄衬片减短以增加其单位压力。     

电动汽车再生制动摩擦制动器轻量化设计

主要对制动器的性能要求,在某一附着条件下所需的制动器制动力,在制动过程中的能量负荷及约束条件进行了描述,并运用遗传算法对摩擦制动器轻量化进行计算和设计.     

粘接型鼓式制动蹄总成的研究

我国实行对外开放以来,据海关统计1986年底全国已进口小轿车69万多辆,微型车7万多辆,此类车的制动系统大都采用前盘后鼓式,其摩擦材料与金属底板(或蹄面)均采用粘结剂粘接。国内对鼓式粘接型制动蹄总成仍处于院校的研究阶段。为促使进口车制动部件的国产化,增加国内摩擦材料品种,我们继研制推广盘式制动片后,又研制     

骏捷FRV自动变速器结构原理与维修要点(七)

(3)2挡制动器的摩擦元件装配方法.2挡制动器的安装位置如图29所示. 2 挡制动器的摩擦元件装配参数如表9所示. (4)低/倒挡制动器的摩擦元件装配方法.低/倒挡制动器的安装位置如图30所示.     

国外发动机曲轴 连杆 轴承材料分析

随着进口汽车的日益增多,进口汽车易损配件的国产化生产越来越重要。曲轴及连杆的轴承均属易损件,但目前国产化生产还不能满足市场需求。国内轴承材料的不理想,是影响国产化生产的因素之一。因此有必要对国外轴承材料进行分析。 众所周知,曲轴和连杆承受高温高压的动载荷,需要具有高疲劳强度和刚度。另一方面,这些轴承属滑动轴承,其摩擦表面应有良好摩擦相容性、顺应性、嵌入性及耐腐蚀。单种材料很难同时满足以上二方面要求,因此传统曲轴和连     

制动噪声试验研究

本文根据实车道路和制动器台架制动噪声试验结果,描述了制动噪声的特征。结合对衬片摩擦特性和机械特性的研究,以及对制动器部件的动力分析,提出减小制动噪声的途径。     

奥迪轿车盘式制动器制动块的国产化研究

研究并解决了奥迪轿车盘式制动器的制动块围产化中的2项关键技术首先结合地区资源优势，开发成功性能优于摩阻材料的碳纤维无石棉复合摩阻材料，另外开发了制动块背板的精冲工艺。研究成果为实现奥迪轿车盘式制动器制动块的国产化奠定了基础。     

汽车制动器摩擦衬片——半金属型摩阻材料的发展

很长时期以来,石棉摩阻材料一直是汽车、拖拉机和各种机械的制动器摩擦衬片和离合器摩擦衬片的主要摩阻材料。石棉摩阻材料具有成本低,工艺简便,制动柔和等优点,但耐热性能差、热衰退严重、日益不能满足重载、高速汽车对制动性能的要求。此外,石棉对人的呼吸器官有严重致癌作用。迟早将被制动法规所禁用。为解决这些缺     

摩托车盘式制动器技术要求与台架试验

摩托车盘式制动器存在着基本性能要求，对国产摩托车盘式制动器与进口同类产品在制动性能、热衰退性、热恢复性、磨合性等性能上进行了台架对比试验，从而验证了摩托车盘式制动器国产化的技术水平。     

摩擦材料摩擦特性对轿车前,后制动力之比的影响

本研究了摩擦材料摩擦特性对轿车（盘式），后（鼓式）制动器制动力之比的影响。根据对前，后制动器部总成大量的测功器试结果，计算并绘出前，后制动之比值随制动管路压力，车速，制动温度的变化关系曲线，并与设计作了对比分析，讨论了它对轿车制动稳定性的影响，为制动性能计算，制动器设计和制动衬片摩擦材料的选配提供依据和参考，从而保证了轿车的制动稳定性。