日本设计制造的压铸模—高真空压铸法＋局部加压销

日本东洋公司为北汽摩化油器厂引进的东洋ＢＤ－３５０ｖ３－ｐ压钛机配套设计制造的Ｈ１０３本体压铸模，该模具不仅压铸件尺寸精度高，而且应用了高真空压铸法。并且在模具调试验收过程中，为减少铝合金内部气孔，在高真空压铸法的基础上采用了局部加压销，使铸件废品率大为降低。     

高真空压铸技术及其在机体铸造中的应用

日产汽车公司的高真空压铸技术是在关闭压铸模具的状态下,由设置在压铸模内的真空阀减压,从压铸模内到压铸套筒内均实施减压,利用产生的压差,从压铸套筒下部的孔,经由供给金属熔液的管道向压铸套筒内吸引金属熔液。因此,金属熔液与空气的接触较少,减少了在压射及充填过程中卷入的空气,从而生产出高品质的薄壁铸件。介绍高真空压铸的主要基础技术,及其在机体铸造中的应用。     

铝合金压铸工艺的数值模拟及应用

以铝合金压铸件变速器上盖为例，应用Pro／Engineer和ProCAST软件，首先对压铸过程中压铸模具的三维温度场进行了数值模拟，考察了水冷系统对压铸模热平衡的影响；其次对压铸件的充型和凝固进行了三维数值模拟。模拟结果与现生产情况基本一致，为压铸工艺、压铸模具及浇注系统的优化设计提供了依据。     

弯管类黄铜压铸件的工艺设计

第一汽车集团铸造公司特铸厂生产的黄铜压铸件，主要是CA1091及其变形车上的管路接头和阀体零件，要求铸件的组织致密、含气量少。以往的黄铜压铸生产存在着铸件内部气孔废品高、模具衬模使用寿命短、模具上易损件消耗快等问题。通过一年多的实践摸索，总结出解决上述问题的方法，提高了黄铜压铸件的内在质量，改善了铸件的外观质量，提高了模具的使用寿命，降低了铸件的生产成本。     

压铸模具设计要点浅说

工欲善其事,必先利其器。压铸模具是压铸生产中的关键,合理设计压铸模意味着产品的生产已经成功了80%。在此浅谈一下压铸模设计需要注意的方面。压铸模、压铸设备和压铸工艺是压铸生产的三个要素,其中压铸模是最为关键的因素。压铸模具的设计是一项继承和创新的工作,它要求设计者必须熟悉各种设计手册和不断地总结经验,加强学习和吸收先进知识。     

摩托车铝合金车轮液态模锻

采用压力铸造法生产摩托车铝合金轮,铝液以高速压射充型,容易卷入大量气体,使压铸件内部出现气泡等疵病,且铸件通常不能进行固溶处理.为此,改用液态模锻法生产,从而克服了压铸的缺点,提高了工件的品质和其它力学性能.     

铝、镁合金压铸件在汽车工业中的应用及发展

随着新型合金材料的创新和发展,产品质量高、精度好,具有高生产率的压铸技术被广泛应用于各种汽车零部件的制造中。综述了压铸工艺原理、特点、流程、发展现状,以及一些控制压铸件缺陷的方法。梳理了铝、镁合金压铸件在汽车上的应用和发展现状,并对一些典型的车用铝、镁合金压铸件进行了介绍,强调了汽车应用铝、镁合金压铸件对汽车轻量化有极大促进意义,最后对压铸件在汽车行业的发展前景进行了展望。     

轿车铝缸体的压铸生产

通过对雅阁轿车2.0L、2.3L直列式四缸发动机缸体的生产实践，介绍了采用压铸工艺生产轿车发动机缸体应具备的生产条件和生产线布局形式，分析了其生产工艺的特点、产品质量控制要素和模具设计思路。同时，探讨了模具和压射工艺对产品的影响。     

重型减速起动机中间支架压铸件模具设计

分析了重型减速起动机QDJ2668-721中间支架圆形端盖压铸件的结构特点及工艺性,详细介绍压铸件模具结构、设计方案和特点,以及在压铸模设计中如何合理选择分型面。     

工艺参数对铝合金压铸件质量的影响

铝合金压铸件的渗漏状况，与压铸时的工艺参数是密切相关的，本文以２Ｅ３化油器本体压铸件为例进行了一些介绍。     

CA488发动机铝缸盖造型材料发气性能检测

为降低ＣＡ４８８发动机铝缸盖铸件因气害怕 废品率，必须对其型材料的发发气性能进行研究。本文介绍了对发气性能测试仪进行提高测试精度的改进及其测试结果，在此基础上提出了该铸件气孔缸陷的途径。     

铝合金一体化压铸技术

阐述了新能源车企应用铝合金一体化压铸技术的现状以及主流新能源车企一体化压铸的规划，分析出一体化压铸技术在生产效率、降本、减重方面优势明显，压铸机将取代焊接机器人成为新能源造车的核心装备，研究了一体化压铸技术的核心在于大型压铸机的性能、免热处理材料配方、压铸模设计和压铸工艺参数。研究显示铝合金一体化压铸将会取代车身采用钢板冲压后焊接的制造技术，未采用一体压铸的新能源车企应该提前谋划和布局一体化压铸技术。     

压铸铝硅合金中气孔形成及影响因素

对ＡｌＳｉ９Ｃｕ３合金中气孔的形成与压铸工艺、结晶时间和冷却速度、氢含量、合金成分、变质剂和除气方法等之间的关系进行了研究，并分析了各影响因素对气孔的作用机理。     

试述摩托车减振筒低压铸模技术

为了减少减振筒的气孔和缩松等铸造缺陷，提高其内部组织的致密程度，在模腔的适当位置上应设置排气塞，在分型面上要开设排气槽和溢流槽，以利于压铸时铝液的顺畅填充、铝液流动前沿冷污金属液的贮存和铸件冷却时有效补缩。     

压铸件气孔产生的原因及改进

1前言 随着汽车、摩托车及电器工业的发展,从少切削、无切削和轻量化考虑,有色金属压铸件所占的比例日益提高,其中铝合金压铸件所占的比例最大.在实际生产中,由于多方面因素的影响,压铸件会出现多种缺陷,如气孔、缩松、冷隔、拉痕、裂纹、表面花纹等,严重的会导致批量废品,造成相当严重的经济损失.本文从理论出发,结合实际对铝合金压铸件气孔产生的原因进行分析,并提出改进措施.     

镁合金压铸件在汽车工业中的应用和发展

本文介绍了世界上汽车工业用镁合金压铸件的发展历史、趋势与前景，概述了我国镁合金压铸件的生产情况，披露了我国在轿车上推广应用镁合金铸件的最新动态，并提出了看法和建议。     

轻型汽车制动总泵铝合金主缸的液态模锻

采用104铝加一定添加剂后液态模锻生产轻型汽车制动总泵铝合金主缸，其硬度平均值为HBl05，机加切削性能良好，尺寸精度和表面质量与采用压铸工艺生产的铝合金主缸相当；而其机械性能高于采用压铸工艺生产的铝合金主缸，一次性投资低于压铸生产工艺，对产品批量的适应范围比压铸生产宽，成本则比压铸生产低。详细介绍了液态模锻的工艺特点及液态模锻模的结构设计特点。     

反桥主减速器壳侵入性气孔的消除

采用正交试验法，对影响单级减速后桥主减速器产生侵入性气孔的主要因素进行分析，研究，找出了气孔形成的原因，制定出了改进铸件结构及增强砂芯局部激冷能力等行之的工艺措施，提出了控制铁水凝固顺序，突破了传统工艺的理论的束缚，从而为解决铸件侵入性气孔缺陷开辟了新途径。     

铸造铝合金冶金因素对切削加工性的影响

汽车工业用铸造铝合金的切削加工性能受多种因素的影响。硅及其他硬相在软的合金基体中相当于硬的“磨料”,在切削过程中损害刀具寿命。铜和镁增加合金硬度,改善加工表面的光洁度,减小刀瘤生长的趋势。 砂型铸件要求大的加工余量,它的显微组织比金属型铸件和压铸件都粗大,因此它的切削加工成本较高。而压铸件的加工成本最低。 为使初生硅细化而进行的弥散处理和为改变共晶硅形态而进行的变质处理,都能显著提高刀具寿命。用热处理方法提高铸件硬度,可减小刀瘤,改善切削加工表面的光洁度。     

防止铝铸件产生气孔的试验研究

分析了发动机铝铸件生产过程中产生气孔的原因及影响因素,通过试验研究,提出了避免发动机铝铸件 生产过程中产生气孔的精炼方法及铝合金浇注时减少2次吸气的措施。