基于Plant Simulation的船厂平直车间作业仿真与优化

船体分段的制造在整个船舶生产过程中占据了大量时间,因此,缩短分段制造时间是缩短船舶建造周期、降低建造成本、提高船厂生产效率的关键所在。以船厂平直车间为研究对象、以缩短车间生产平面分段的最大流程时间为目标,使用Plant Simulation对平面分段的生产制造流程进行模拟仿真,并基于仿真结果使用内置遗传算法功能模块对分段生产顺序进行优化处理,以达到缩短最大流程时间的目的,对分段车间的生产排程具有实际意义。     

邮船型客滚船薄板分段制作工艺及精度控制

邮船型客滚船薄板分段存在刚性差,装焊吊运、堆放、火工等工序控制难度大等问题,导致产品精度不高,质量难以满足建造要求。提出邮船型客滚船薄板分段建造工艺,从板材下料、小组立件制作到分段大组立与检查环节综合考虑,细化预处理工艺,优化装焊流程,严格控制各环节精度指标,大幅提高产品质,缩短建造周期,降低加工成本。     

集装箱船锚系结构安装精度控制技术研究

通过对锚系结构精度控制技术的研究,结合21 000 TEU集装箱船锚系结构的设计要求,分析其建造过程中的控制要点,从优化施工工艺的角度出发,指导现场施工人员有效控制锚系结构的施工流程,提高锚系结构中锚唇、锚台、锚链筒的制作及安装精度,达到提高公司造船能力、缩短分段建造周期、降低生产成本、促进船舶建造工艺不断革新,以及提升公司在集装箱船制造领域的竞争力的目的。     

176000t大型散货船船首搭载优化

江苏新世纪造船有限公司承接数条176 000 t散货船,该型船从分段划分到总组搭载原则工艺,计划放在30万吨船坞里建造。由于后续订单较多,造船周期紧,故考虑一部分放到小船坞里建造,但是小船坞匹配的起重吊车不能满足原建造工艺的要求,通过优化总组的方式在原分段划分不变的情况下,让小船坞里造大船变成了现实。     

推进分段总组 缩短船坞(台)周期

本文就目前流行的推进分段总组造船来缩短船坞(台)建造周期的意义进行陈述,同时从推进分段总组造船来改进船舶建造工艺、优化船坞(台)分段合拢的现代化造船模式进行探讨。     

CJ46型钻井平台升降装置安装流程优化

针对传统的CJ46型钻井平台桩腿井总组及升降装置安装作业周期和占用坞期较长的问题,对该安装流程进行优化。采用单代号网络图对整个过程进行分析,找出关键路径和优化方向,提出新的流程。对优化前后的安装流程进行对比,结果发现优化后的安装流程能大大缩短安装作业周期和占用坞期,但因工序提前,会产生风险。对新的流程工艺进行风险分析,并针对总组精度问题提出精度分解方案;同时,对桩腿插入过程中的受力变化进行分析,提出风钻配合降低阻力的方案,完善新流程工艺方案。实践结果表明,优化后的安装流程能达到预计效果,可为后续类似平台的建造提供参考。     

小组立智能制造物联系统的研发与应用

以船舶建造中的小组立制造为研究对象,将智能制造的物联网技术应用在其整个生产过程中,优化制造流程,形成全过程物料跟踪、产品质量追溯,落实智能物联标识技术的编码标准、交换规范,推动智能制造关键技术在船舶制造领域的示范应用。通过建立信息交互中心并整合物联技术,将原来机—人—机的信息交互模式转变为设备间无缝连接的信息交互模式,并通过应用自动化设备替代施工人员进行零件信息的标识,从而有效减少人为因素的影响,提高信息传递的及时性和正确性与小组立制作物料及其物流配送的效率,使小组立制作周期缩短约10%。     

面向多约束的船舶组立构件建造作业调度方法研究

为了提高船舶中小组立等中间产品建造作业调度能力,提升船舶建造效率,提出面向多约束的船舶组立建造作业调度方法。首先,分析船舶组立建造的工艺流程和作业调度方法,综合考虑机器小组、工艺和交货期等多种约束条件,以建造周期最短为调度目标,建立船舶组立建造作业调度数学模型;其次,综合运用算法分解策略及调度规则,设计改进的最短作业优先调度算法实现模型求解;最后,以某船厂建造车间一定生产周期（17天）的中小组立先行中日程计划为对象,验证该方法的有效性和实用性。研究结果表明,所提出的面向多约束的船舶组立建造作业调度方法相较于当前的调度方法,排产周期压缩22小时,即缩短了原有周期的16.18%,有效提高了生产计划排产和作业调度效率。     

大型集装箱船尾轴分段建造工艺优化

以23 000 TEU大型集装箱船为例，进行尾轴分段建造工艺策划，论述尾轴分段施工计划管理，对尾轴分段建造工艺的关键路径进行优化，提升大型集装箱船的建造效率。     

9500DWT多用途船中间甲板安装工艺

9500DWT多用途船装载货物种类繁多,为了便于装载不同的货物,在货舱中间设置了中间甲板,该中间甲板的精度要求非常高。为了达到相应的精度要求且避免船台周期延长,世界造船工艺的发展方向是提高造船精度,提高分段预舾装率和船台预舾装率,缩短下一阶段工作的工期,提高船台与码头的利用率,达到缩短整船建造周期,降低建造成本的目的。为确保中间甲板的安装精度,缩短工期,达到降本增效的要求,特制定该中间甲板安装工艺,在分段上预装支撑销盒,大合拢后进行调试。     

推进分段总组 缩短船台周期

本文就目前推进分段总组造船来缩短船舶在船台的建造周期的意义作了简单的陈述，同时从推进分段总组造船来改进船舶生产建造流程、固化船台分段合拢的现代造船模式进行了探讨。     

艉轴管分段预镗孔工艺的应用

为了进一步缩短船舶在船坞的建造周期,以47 700 t散货轮为研究对象,简要介绍在机舱分段上实施艉轴管照光、镗孔及机舱分段镗孔后的总段合拢、焊接和轴舵系照光工艺过程.首先对机舱区与货舱区船体状态进行测量与调整以达到整个船体总组合拢精度要求,接着进行轴系预照光、总段合拢定位以及总段合拢焊接,最后对轴系、舵系进行正式照光.此工艺的应用,使得机舱分段建造完成后即可进行艉轴管的镗孔工艺,缩短了船坞周期.     

中小型船舶焊接变形控制工艺设计

为减少焊接变形对建造精度、质量和周期影响,结合薄板、中厚板焊后的变形特点,以及中小型船舶建造过程中各阶段的特点,通过对小组立,中、大组立,总组及搭载等阶段中焊接变形实船记录,找出船板选择、船体分段划分、坡口设计、装配及工装、焊接试验、焊接工艺设计、焊接顺序等对焊接变形产生影响的因素。结果表明应在设计阶段考虑焊接变形控制,从而解决船体构件焊接后变形复杂、矫正困难和精度偏差大的难点,为后续中小型船舶建造从焊接工艺设计进行预防和控制焊接变形提供经验。     

3600 TEU集装箱船船体制作精度控制措施

针对集装箱船线型变化大、平行中体小、开口尺寸及箱脚位置精度要求高、首尾空间狭小,建造过程中船体精度控制较为困难的问题,以3600 TEU装箱船为例,从设计策划、钢料切割、分段制作、分段搭载等整个船舶建造流程采用精度控制关键工艺,确保本船船制造精度符合标准要求.     

涂装先行方案的研究与应用

为推进和落实船舶建造中的壳、舾、涂一体化精度制造,对"涂装先行"造船模式进行分析,通过流程优化、工序前移、设计策划和生产管理等手段实现中间产品完整性达标、精度可控和涂装完工。阐述壳、舾、涂一体化精度制造与涂装先行的关系,指出实施涂装先行的意义和目的,在此基础上,策划和推行涂装先行。在某2 500 TEU集装箱船建造项目中实际应用该涂装先行方案,结果表明,采取涂装先行方案能优化船舶设计、生产和管理等流程,缩短建造周期,提高建造质量,并取得更好的经济效益。     

58m登陆驳艉轴支架的制造

为降低艉轴支架制造成本，缩短建造周期，本文介绍了用分段铸造再焊接成形的方法，以及相应的工艺措施。     

船舶分段建造工程工期、成本、质量综合均衡优化研究

针对当前实际在船舶分段建造工程管理中,人们较少针对工期、成本、质量综合优化的研究,提出通过研究船舶分段建造过程中的工期、成本、质量之间的相互制约关系,得出工期、成本、质量之间的综合均衡优化模型,并利用多目标优化理论和粒子群算法对模型进行求解。该方法能够得到船舶分段建造工程项目管理中的控制目标。     

大型船舶轴系分段镗孔工艺

为了缩短船坞周期,提出轴系分段镗孔工艺,通过改变工艺操作流程,把原坞内镗孔前移到平台开展,艉轴管分段在垂直状态下镗孔,降低施工难度,有效消除了镗排因自重所产生的扰度的影响,切实保证镗孔精度;相关分段搭载及焊接时,通过控制船体变形及焊接收缩变形,保证轴系的精度;进而提高了船舶建造质量和造船速度。     

散货轮轴舵系预镗孔的船体结构精度控制

在对多艘74500t与75000t系列散货船进行艉部的轴舵系预镗孔分段制造、总组和搭载过程中，通过记录积累数据并加以分析，不断地更新和改进相关工艺，解决了轴舵系预镗孔的船体结构精度控制难题，提高了相应的轴舵系结构精度控制水平，有效缩短了船台建造周期。     

内河小型船舶船体建造生产流水线

小型船舶建造由于批量少与本身工作量不大,地方船厂过去较少采用分段分片(平面分段)建造法,也就不能组建象样的生产流水线。通过建造近30艘100吨钢驳的实践,初步体会到地方船厂目前的技术水平与生产条件,是完全能够搞流水作业造船,以提高产品质量、降低成本、改善劳动条件、缩短建造周期的。建造工艺的确定、工艺阶段的划分是生产流水线的关键,同时还要根据生产任务,确定合理的生产节拍;以及调整劳动组织,运用统筹法等,以缩短生产周期,提高效率。本文以100吨钢驳为主要对象就如下几个方面作些讨论。