厚板窄间隙焊接新工艺

九江船用机械厂在攻克武汉钢铁公司材质为16Mn、板厚70mm、内径为1400mm高炉立柱的108条环缝焊接点中,大胆采用了国内尚在实验阶段的厚板窄间隙予热焊接新工艺,取得了巨大成功,不仅使焊缝的探伤合     

日本窄间隙焊的应用情况

本文介绍了各种窄间隙焊接方法,窄间隙焊适用的材料、厚度与焊接位置,以及窄间隙焊在日本的应用现状与未来。     

Q690E高强钢窄间隙MAG立焊工艺

针对海洋平台桩腿齿条板传统焊接质量稳定性差和生产效率低的现状,提出双面窄间隙MAG立焊新工艺。对双面窄间隙MAG立焊工艺过程进行说明,并与手工电弧焊工艺进行比较,最后进行双面窄间隙MAG立焊焊接试验。试验过程中针对试板双面焊接采用双机器人异步焊接方法保证焊接质量提升焊接效率。依据工艺评定规范AWS D1.1 2010,对焊接接头开展的工艺评定试验,评定结果表明双面窄间隙MAG立焊工艺满足规范要求,推进了双面窄间隙MAG立焊工艺应用于桩腿齿条板焊接的进程。     

气电立焊技术在散货船生产中的应用

针对散货船大合拢生产,编制了垂直气电自动焊焊接操作工艺,并进行工艺认可试验,以EGW技术代替传统的人工焊接技术,实现了厚板立缝的一次焊接成形技术,对提高散货船建造及各种钢结构厚板焊接施工工艺水平,提高焊接质量和生产率,减轻工人劳动强度具有重要意义。     

超大型集装箱船厚板焊接技术改进及TOFD与PAUT联合探伤技术的运用

在超大型集装箱船建造过程中,厚板焊接质量是全船建造质量和建造周期控制的关键。围绕船体建造阶段厚板焊接工作量大、厚板散热快、预热要求高等难点,通过对厚板区域焊缝产生的缺陷进行数据收集、整理及分析,对现场技术施工进行研究与改进,并结合超声探伤新技术的应用,找出合理的解决方案及指导焊接施工的正确方法,从而提高了2.1万TEU超大型集装箱船厚板区域焊缝超声探伤的一次合格率。     

CMT窄间隙多层多道焊接工艺参数对焊缝成形的影响

为了减少焊接热输入和飞溅,降低焊接残余应力和焊接变形,研究了CMT平板堆焊道间距及焊枪倾角对焊缝成形的影响,进行了CMT窄间隙多层多道焊接试验.结果表明,在窄间隙焊接时,第1层焊道间距为单-焊缝熔宽的2/3,以后各层焊道间距为单-焊缝熔宽的5/9,可以获得良好的焊缝成形;在窄间隙侧壁焊接时,焊枪与水平面夹角为75°,焊...     

20000TEU集装箱船抗扭箱结构的焊接变形预控

抗扭箱作为20000TEU超大型集装箱船的关键结构,由于其组成的板材较厚且与集装箱直接接触,因此需严格控制该结构的面外焊接变形。采用基于固有变形理论的弹性有限元分析,预测抗扭箱的焊接变形,且与实际测量结果比较吻合;通过设计大厚板的非对称X型坡口来控制面外变形,结果表明：采用非对称设计的X型焊接坡口更有利于减小变形,仅需一次翻身、提高生产效率。在不考虑装配间隙时,基于高效的热-弹-塑性有限元计算归纳出超厚板(40mm~85mm)的最佳正反面坡口深度比;而考虑实际生产中的装配间隙时,最佳正反面坡口深度比与板材厚板呈非线性关系。最后将考虑装配间隙时,优化的非对称坡口焊接接头应用到抗扭箱结构中,面外焊接变形减小明显,有利于指导船厂的实际生产。     

窄间隙埋弧焊的发展（续）

本文是美国《焊接杂志》1989年第6期发表的V.Malin的论文,综合论述了窄间隙埋弧焊接技术的最近发展,全面而扼要地介绍了研究和应用的成果。     

窄间隙埋弧焊的发展

本文是美国《焊接杂志》1989年第6期发表的 V.Malin 的论文,综合论述了窄间隙埋弧焊接技术的最近发展,全面而扼要地介绍了研究和应用的成果。     

20000 TEU集装箱船抗扭箱结构的焊接变形预控

抗扭箱作为20 000 TEU超大型集装箱船的关键结构,由于其组成的板材较厚且与集装箱直接接触,因此需严格控制该结构的面外焊接变形。采用基于固有变形理论的弹性有限元分析,预测抗扭箱的焊接变形,预测结果与实际测量结果比较吻合;通过设计大厚板的非对称X型坡口来控制面外变形,结果表明:采用非对称设计的X型焊接坡口有利于减小变形,仅需一次翻身,可提高生产效率。不考虑装配间隙时,基于高效的热-弹-塑性有限元计算归纳出超厚板(40 mm～85 mm)的最佳正反面坡口深度比;考虑实际生产中的装配间隙时,最佳正反面坡口深度比与板材板厚呈非线性关系。最后,将考虑装配间隙时优化的非对称坡口焊接接头应用到抗扭箱结构中,面外焊接变形减小明显,有利于指导船厂的实际生产。     

潜艇壳体的窄间隙气保护焊

本文原发表于美国《焊接杂志》1990年第8期,介绍了法国DCAN船厂研究成功的、用于合金钢潜艇壳体建造的一种新的窄间隙焊接工艺.     

船体厚板焊接过程的多道填充建模仿真方法研究

船体厚板焊接难度大,为预报厚板焊接过程中的温度、应变和变形,选取对接焊和角接焊两种典型焊缝形式,焊接过程采用多道焊接填充建模的方法,并对网格划分进行适应性处理,按照热弹塑性有限元方法的步骤对典型焊缝模型进行温度场和应力场的计算,并与文献中的实验数据进行对比分析,验证多道焊接填充建模方法在厚板焊接弹塑性仿真过程中的有效性,研究结果可以为厚板焊接仿真和厚板焊接工艺制定提供参考。     

厚板奥氏体不锈钢焊接技术及焊缝超声波检测的研究进展

厚板奥氏体体不锈钢,由于其具有高温抗断裂韧性好,耐腐蚀性强,抗蠕变性能好,屈服强度高等优良性能,在海洋石油项目中得到越来越多的应用.对厚板奥氏体不锈钢的焊接技术,焊缝的无损检测,特别是超声波检测进行了介绍.     

45mm厚板EH36级钢SEGARC法焊接工艺试验及应用

集装箱船的大型化和快速、经济的航运要求,使集装箱船船体结构更多采用厚板高强度钢.厚板高强度钢高效焊接工艺研究成为3 500TEU集装箱船关键建造工艺研究的重要课题.SEGARC法可以实现厚板立焊自动单层高效焊接.采用合适的TMCP钢、低温焊接材料及适当工艺措施,可以解决大热输入量SEGARC法焊接接头韧性下降问题.     

45mm厚板EH36级钢SEGANC法焊接工艺试验及应用

集装箱船的大型化和快速、经济的航运要求,使集装箱船船体结构更多采用厚板高强度钢。厚板高强度钢高效焊接工艺研究成为3500TEU集装箱船关键建造工艺研究的重要课题。SEGARC法可以实现厚板立焊自动单层高效焊接。采用合适的TMCP铜、低温焊接材料及适当工艺措施,可以解决大热输入量SEGARC法焊接接头韧性下降问题。     

海底管线铺设焊接工艺与设备研究

针对南海深水油气田开发的需要,以"海洋石油201"为依托,研究了海底管线铺设焊接工艺与设备。海管铺设焊接主作业线由5个焊接工作站和1个AUT/返修站组成,每个焊接工作站配备2套相同的轨道式自动焊接系统,采用GMAW自动焊接工艺,通过双车双炬、窄间隙坡口和背部铜衬垫内对口器等有效的技术手段,保证了海管优质高效焊接。自动焊接系统的焊接小车外形尺寸小、重量轻,特别适合于海管铺设工程应用,控制系统采用CANOpen现场总线和网络技术,不仅增加了系统柔性和可靠性,而且实现了现场焊接设备的远程监督。     

大型船舶T型材焊接工艺试验及工艺再造

焊接是船体装配中的重要环节,是船体质量好坏的决定性因素。因此,对焊接进行工艺试验是必要的。针对在实际生产过程中,船舶T型材坡口宽度不一致,通常是上宽下窄的情况,选取不同间隙的坡口进行工艺试验,并对获得的参数进行数学建模,推算出具有普遍适用性的焊接参数。     

船体结构腐蚀凹坑焊补修复技术研究

针对船体结构腐蚀凹坑修复问题,利用热-力耦合弹塑性数值计算技术,研究了焊补修复方法,对较大面积和深度坡口的厚壳体凹坑多道焊接过程进行模拟计算,掌握壳体凹坑修复过程中温度场和应力场分布规律,得到最佳工艺参数,并利用试验进行验证。结果表明,采用数值计算方法可较准确预测焊接的温度场和变形以及厚板结构的残余应力,为工艺参数的制定提供重要依据。     

船体结构腐蚀凹坑焊补修复技术研究

针对船体结构腐蚀凹坑修复问题,利用热-力耦合弹塑性数值计算技术,研究了焊补修复方法,对较大面积和深度坡口的厚壳体凹坑多道焊接过程进行模拟计算,掌握壳体凹坑修复过程中温度场和应力场分布规律,得到最佳工艺参数,并利用试验进行验证.结果表明,采用数值计算方法可较准确预测焊接的温度场和变形以及厚板结构的残余应力,为工艺参数的制定提供重要依据.     

厚板焊接残余应力的试验研究

通过盲孔法,测定了不同焊接接头、不同板厚、不同焊接工艺下厚板的焊接残余应力,在考虑了塑性影响的基础上,得到了厚板焊接残余应力的分布规律.分析讨论了焊接接头、板厚、焊接工艺以及焊接坡口大小对焊接残余应力分布的影响及原因.结果表明,采用自由焊工艺,可以减小焊接残余应力.而调整焊接顺序,则可以改变焊接残余应力的峰值位置.合理设计承载面的坡口大小,可以有效降低焊接残余应力对结构强度的影响.