导流管流线型喇叭口成形技术

本文针对导流管流线型喇叭口成形较为困难的问题,提出了一种制作简单,适应性强,成形质量优良的焊接板格式压模,有效地解决了这一难题。     

港作拖轮导流管内圈压力板修复工艺

由于导流管螺旋桨装置能有效利用主机的功率,使水流均匀平直,减轻斜流的影响,可以减少或避免船体的振动,很好地保护螺旋桨来自外力的损伤。文章就导流管内圈压力板修复工艺进行了阐述,可供同行借鉴。     

回转式导流管制作工艺研究

简要介绍了在无大型机床设备条件下 ,为承制回转式导流管而制订的制作工艺。经实施后检测各项技术参数 ,全部合格 ,符合设计要求 ,经日本NK船级社检验质量合格     

船舶导流管制造与焊接工艺研究

对船舶导流管的结构与形式以及其功效进行了阐述。结合实际施工建造中的实例,对3530kW(4800HP)拖轮的导流管的胎架制作、导流管焊接、定位安装等工艺措施和方法进行研究和分析。运用该工艺,使导流管的建造精度得到有效控制,并取得良好的效果,为同类型船舶提供借鉴。     

导流管结构设计方法研究

对导流管结构区域进行了划分,对导流管结构设计的规范要求进行了研究。分析并得到了三种导流管结构设计方法,包括壳板、加强隔板、支撑结构的设计,刚度衡准条件,以及焊接工艺的设计。对大型拖网加工船的导流管进行设计计算,分析对比了不同设计方法的计算特点和适用范围。对比认为方法二的设计考虑了冰区航行船舶的要求,具有更广泛的适用性。     

90000 DWT半潜船螺旋桨导流管的安装

90 000 DWT半潜船为我司建造的全球第二大载重吨半潜船,为双桨双舵双导流管设计,螺旋桨导流管为该船节能降耗装置,体积重量大,安装精度高,作业环境复杂,无相关经验可参考,因此需研究出一套安全可靠,简便高效的安装工艺方法,提效降本,保证螺旋桨导流管的安装精度,使螺旋桨导流管达到设计的各方面参数要求.     

船舶前置导管流态的数值计算与分析

利用Fluent 6.0软件计算和分析了船舶螺旋桨前置导管的平面流流态.比较了安装前置导管前后船体艉部流态,发现安装后流态发生了改变,旋涡大幅减少,流速显著增加,伴流不均匀性减小.用数值方法再显了现有模型试验分析的结果.     

基于混合网格技术的桨前超级导流管的仿真研究

根据型值参数,在Fluent前处理器ICEM软件中建立了船体、螺旋桨和超级导流管（SSD）的几何模型,并使用混合网格方法对模型进行网格划分。采用计算流体力学（CFD）理论,结合雷诺平均纳维—斯托克斯（RANS）方程对安装超级导流管（SSD）前后的船体模型进行CFD仿真,并将船模阻力和螺旋桨推力及转矩的计算值与试验值进行对比。结果表明文中所建立的研究桨前超级导流管（SSD）节能效果的CFD数值仿真方法正确。     

导管剖面对全回转推进器性能的影响

随着船舶大型化和高功率化,对于全回转推进器的要求也越来越高。本文提出配置一种新型剖面导流管的全回转推进器,该推进器为上海振华重工集团3800kW全回转推进器。对该全回转推进器进行CFD模拟计算和敞水试验,并将新型导流管与19A型导流管进行对比分析,为后续设计提供参考。     

导流管不锈钢内环采用碳弧气刨加工工艺

一、引言目前,内河推轮所采用的导流管内环,绝大部分是用 A3、3C 或铸钢制作的,使用不到一年,桨叶所在平面的一定区域就会产生“蜂窝眼”。这不仅降低了推进效率,而且给船舶的安全生产带来极大的威胁。因此,必须在不太长的时间内进行检修挖换。为了消除“蜂窝眼”,提出的方法很多,导流管内环采用不锈钢便是其中之一。实践证明:导流管采用不锈钢内环对消除“蜂窝眼”是较为有效的。它延长了导流管的使用寿命,节约了修理费用,保证了船舶的航行安全性。然而,也带来地方船厂生产技术     

超级导流管的模型试验研究

设计并制作了超级导流管试验模型,进行了船舶光体阻力和自航试验以及加装超级导流管的船模自航试验。在不同航速时,研究了超级导流管几何形状和纵向安装位置对其节能效果的影响。试验结果表明:在船尾加装超级导流管可以起到节能的效果,并且以12o开角的超级导流管处于中间位置(位于螺旋桨盘面前,与螺旋桨直径的比值分别为0.2232)时节能效果最佳。     

超大型耙吸挖泥船"新海凤"的开发设计

阐述了国内设计的第一艘超大型耙吸挖泥船"新海凤"--16888m3的设计思路,重点介绍了本船的总体性能、主要参数、疏浚系统、一拖三复合驱动的动力配置,适应复合驱动的双轴发作为主电站的电站配置系统等的设计要点.