形变铝合金在客车车身上的应用

轻量化是实现汽车节能环保的途径之一。车辆每减重10%,可节油5%~8%;每使用1 kg铝,可使轿车寿命期减少20 kg尾气排放。材料轻量化是汽车轻量化技术中最直接有效的。随着汽车轻量化技术的发展,形变铝合金在汽车上的应用日益增大。本文通过对国内外铝合金客车的调查研究,阐述了目前铝合金客车的发展、车身结构方式、车身用铝合金材料牌号及其主要连接方法。     

轻量化汽车材料技术的最新动态

减小汽车自身质量是降低汽车燃油消耗及减少排放的有效措施之一。采用高强度钢、低密度的轻质材料是汽车减重的最重要途径。在查阅国内外近年来最新资料的基础上，叙述了轻量化汽车材料技术的最新动态及发展趋势，并分别介绍了国内外高强度钢和铝、镁合金的最新研究成果及其在汽车上的应用。     

轻量化汽车材料技术的最新动态

减小汽车自身质量是降低汽车燃油消耗及减少排放的有效措施之一。采用高强度钢、低密度的轻质材料是汽车减重的最重要途径。在查阅国内外近年来最新资料的基础上，叙述了轻量化汽车材料技术的最新动态及发展趋势，并分别介绍了国内外高强度钢和铝、镁合金的最新研究成果及其在汽车上的应用。     

轻量化汽车材料技术的最新动态

减小汽车自身质量是降低汽车燃油消耗及减少排放的有效措施之一。采用高强度钢、低密度的轻质材料是汽车减重的最重要途径。在查阅国内外近年来最新资料的基础上，叙述了轻量化汽车材料技术的最新动态及发展趋势，并分别介绍了国内外高强度钢和铝、镁合金的最新研究成果及其在汽车上的应用。     

重型载货汽车钢铝混合车身轻量化方案研究

通过对铝合金车身不同技术路线对比研究，提出“型材框架+覆盖件”钢铝混合重型载货汽车车身轻量化方案。基于该车身结构完成材料选用、连接工艺对比与方案制定，并采用CAE软件对该车身的模态、刚度、疲劳、碰撞性能进行仿真分析，各项性能指标均满足产品要求。该钢铝混合车身较原钢质车身质量降低81.5 kg，降幅22.4%，为后续重型载货汽车车身轻量化设计与制造提供参考。     

铝合金材料在专用汽车上的应用

<正>从国外专用汽车发展趋势看,节能、节材、轻量化是主旋律。近20年来,世界性能源问题变得越来越严重,这使得减轻汽车自重、降低油耗成了各大汽车生产厂提高竞争能力的关键。据有关数据介绍,专用汽车重量每减少50kg,每升燃油行驶的距离可增加2km;汽车重量每减轻1%,燃油消耗下降0.6%~1%。铝具有密度小、耐蚀性好等特点,且铝合金的塑性优良,铸、锻、冲压工艺均适用,最适合汽车零部件生产的压铸工艺。从生产成本、零件质量、材料利用等几个方面比较,铝合金已成     

浅谈汽车用玻璃钢材料及其制造工艺

当前,世界汽车材料技术发展的主要方向是轻量化、环保化.减轻汽车自重是降低汽车排放、提高燃烧效率的最有效措施之一,汽车自重每减少10%,燃油的消耗可降低6%～9%.因此轻质高强、耐腐蚀、加工方便、易于零部件一体化、降低制造成本、能有效缩短开发周期的玻璃钢(树脂基复合材料)制品的应用越来越受到整车生产厂的重视,并成为汽车结构的理想材料,特别是在车身大型覆盖件方面已获得较广泛应用.     

汽车用碳纤维复合材料的结构设计与加工工艺

相比于传统铝合金、高强钢和玻纤复合材料等材料,碳纤维复合材料减重效果和强度优势更加明显。在国内市场,虽然已有部分展车实现碳纤维复合材料在汽车车身局部及一些零部件上的应用,但目前尚处于样车、样件及研制品的阶段。如何开发出适用于汽车量产工艺和制造节拍的加工及连接工艺,同时降低制造成本,仍然是国内碳纤维复合材料在量产汽车领域应用的重大难点。本文介绍了碳纤维的各向异性与复合材料设计方法、加工工艺及多材料连接工艺的方法。     

节能减排的重要课题——汽车轻量化

汽车轻量化对于提高燃油经济性和降低CO2排放具有重要意义。研究显示,汽车整车重量降低10％,燃油效率可提高6-8％;汽车重量每减少100kg,油耗可降低0．3-0．6L／100km,CO2排放可减少5g／km。     

轻量化材料驱动汽车未来

实验证明,若汽车整车重量降低10％,燃油效率可提高6％～8％.汽车整备质量每减少100kg,百公里油耗可降低0.3L～0.6L.当前,由于环保和节能的需要,汽车轻量化已经成为世界汽车发展的潮流.然而我国汽车轻量化技术与国外先进水平相比存在较大差距.例如高端铝及钢用量都比国际先进水平少一半,镁合金则差距更大.     

锁铆铆接 汽车轻量化的连接工艺

汽车轻量化的目的,是在保证汽车强度和刚性和安全性不降低的前提下,通过优化车身结构,使用铝、镁合金材料、高强度钢板和工程塑料等轻质材料和新型铆接工艺,降低汽车的整车装备质量,从而提高汽车的动力性能,减少燃料消耗,降低污染排放,实现良好的经济效益和社会环保效益。可见,在完成汽车轻量化设计和选用轻量化材料之后,轻量化连接工艺是关键因素,直接决定汽车的安全和轻量化应用的结果是否成功。     

传统能源乘用车节能技术分析(下)

正(接上期)三、汽车轻量化节能技术汽车轻量化是实现汽车节能减排的重要途径,已经成为世界汽车发展的潮流。汽车行驶过程中必须克服多种阻力,包括滚动阻力、爬坡阻力、加速阻力和空气阻力。除了空气阻力外,其他阻力都与整车质量成正比。因此,降低汽车质量可有效降低油耗以及排放。试验结果表明,汽油乘用车每减重100kg,将节油0.3L,汽车质量每降低10%,可降低燃油消耗6%～8%,排放下降4%。同时,汽车轻量化还可以让车辆获得更好的动态响应,包括加速性能、操纵稳定性和制动性能。     

铝件工艺技术在一汽-大众奥迪车身中的应用

介绍了铝件工艺新技术在一汽-大众汽车有限公司冲压、水洗钝化、焊装、涂装工艺中的应用.奥迪车身铝件的应用不仅减轻了汽车总质量、降低了燃油消耗、减少了汽车废气排放、降低了污染程度,而且回收铝可以充分再循环的特点赋予了奥迪产品更高的环保和高效性能.重点论述了车身前期轻量化设计、水洗钝化、铝件冲连、铝件激光钎焊、铝件机器人滚边...     

变型铝材在汽车上的应用

“由于车身系统占汽车总重量的20％-30％,铝材取代传统材料制造车身, 一般可减重40％-50％世界交通运输车辆总的发展趋势是轻量化．以达到节能降耗和降低排放污染的目的。多年以来．铝材以众多独特的性能、成熟的零部件制造工艺和较低的生产成本．成为促进汽车轻量化的重要材料之一。     

马氏体不锈钢在汽车轻量化中的应用

随着焊接和热处理技术的发展,以及高强度轻质零件需求量的增加,性价比较高的马氏体不锈钢(MSS)成为可替代传统轻质材料的一种选择,其应用包括汽车副车架、保险杠、车门防撞梁、B柱、座椅导轨、牵引钩和燃油轨等。马氏体不锈钢零件机械性能优良且减重效应显著,在保证性能的条件下,较传统钢材减重可达到35%以上。     

汽车的轻质材料

随着全球汽车工业的发展,汽车保有量在不断地增加,节约能源降低污染已成为当今社会的主要问题.要解决汽车废气的污染,满足政府日益严格的排放法规要求,除了开发新的代用燃料外,减轻汽车质量,提高燃油效率也是解决这一问题的有效方法.若一辆轿车或一辆轻型载货汽车每减质量10%.那么燃油经济性可提高约6%.目前世界上用于减轻汽车质量的主要材料有:高强度钢、铝、镁、钛、塑料.     

环保型导线在汽车上的应用

随着燃油价格的不断攀升,许多汽车制造商都已将汽车重列入优先解决的问题,通过采用可循环使用且对环境影响较小的材料实现汽车减重,达到提升燃油经济性的目的,是理想解决方案之一.     

东风公司商用车轻量化材料的应用

汽车自身质量的大小是影响燃油消耗的重要因素之一,所以汽车轻量化材料的应用成为发展趋势。实现汽车轻量化、降低燃油消耗、增加载重量、提高运输效率对约占我国汽车产量30%的载货汽车是至关重要的。对载货汽车来说,减轻自身质量不仅降低油耗,还提高了有效载重量,从而提高运输效率,降低运输成本。     

车身减重的节油效果

使用高强度钢板可使汽车车身减重25%,节省燃油15%,而且相应的排放也大大降低。美国研究表明:美国的汽车如能减重25%,每天节油可达75-90万桶,一年CO_2排放减少1亿～1.2亿M~3     

塑料材料在汽车制造工业中的应用

汽车的轻量化与汽车的节能有着最直接的关联。试验表明,轿车的装备质量每减少100公斤,每100公里的燃油消耗将减少0.4-1升,如果整车质量减小38％,则燃油消耗可节省30％以上。德国著名的Neoplan客车制造公司的另一项试验表明:用塑料制作的大客车。整车质量比同种规格的大客车要小43％,节省燃油25％～35％,且耐腐蚀性比钢制车身强,使用寿命也可延长至2.5倍。