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一、原因分析 1.超载是钢板弹簧断裂的主要原因 钢板弹簧是根据车辆的载质量设计的,如果在实际运营中,装载质量超过额定载质量,钢板弹簧在工作中会产生过大的弯曲应力,耐疲劳强度降低,易出现断裂。 2.道路条件恶劣是导致板簧断裂的根本原因 相似文献
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对已断裂宝塔弹簧的金相组织、化学成分和硬度进行了检测和分析。结果表明,断裂原因主要由宝塔弹簧内侧的高硬度淬火组织及宝塔弹簧强度偏低引起的。 相似文献
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文章以一种新型农用车的道路实验为例,对引起钢板弹簧早期疲劳断裂的原因进行分析,论证了板簧设计与疲劳寿命之间的密切关系,进而提出了新车型板簧的改进方案。 相似文献
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笔者从事汽车维修工作十余年,处理过大量各种类型的汽车故障,其中轻型客车、货车离合器壳断裂的问题,一直是非专业汽修厂难以解决的问题,甚至也是制造厂感到头疼的问题。本文将根据汽车传动系统的结构和工作原理,结合故障实例分析造成离合器壳断裂的原因,并提出解决办法。 相似文献
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为了确定行李箱扭杆弹簧断裂机理和原因,对其断口形貌、成分、尺寸、材料强度、微观组织和残余应力进行检测,并结合背景信息进行综合分析。结果表明:行李箱盖扭杆弹簧由于材料强度高、回火不充分、残余应力大,从而在折弯应力集中处发生高强钢延迟开裂。基于开裂原因,从控制原材料强度和优化去应力回火工艺以降低残余应力2个方面进行改进,最终有效解决了行李箱扭杆弹簧延迟开裂失效问题。 相似文献
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汽车钢板弹簧的材料为硅锰合金钢,如60%MnA,经典型处理后的硬度为HRC41~43,因其含碳量较高,可焊性差,因此应选用低氢型507焊条,采用手工电弧焊,其坡口型式如图1所示,焊接规范如表1所示。采用窄坡口和第1层焊接中使用大电流,其目的是加大焊缝中母材所占的百分比,提高焊缝强度,确保熔透,采用直流焊机和直径为3.2mm的电焊条,反接。焊前清除焊口处的油和锈,然后预热至500℃(灰白色),将焊条在350℃温度下烘烤1.5小时,然后置于80~100℃的烘箱内,随用随取。焊修在室温下进行,焊后利用焊接区余热,用饱和硼砂或硼酸水溶液及时涂抹焊缝及热影响区,以减少焊后热处理时工件表面脱碳及氧化。 相似文献
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汽车钢板弹簧的材料为硅锰合金钢,如60Si2MnA,经典型处理后的硬度为HRC41~43,因其含碳量较高,可焊性差,因此应选用低氢型507焊条,采用手工电弧焊,其坡口型式如图1所示,焊接规范如表1所示。采用窄坡口和第1层焊接中使用大电流,其目的是加大焊缝中母材所占的百分比,提高焊缝强度 相似文献
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事故经过1991年7月,四川汽车制造厂用户服务科来电反映:攀矿机械化施工公司的购该厂产CQ30290自卸车一台,里程表上反映行驶里程为1840km时,发生前右板簧1至8片全部从中心孔处断裂的质量高事故。同时减振器亦被打烂。 相似文献
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一、结构特点及断裂原因东风EQ140型汽车的前、后钢板弹簧系单面双凹槽型断面结构,片与片间用中心螺栓定位,其寿命为10万公里以上。如何延长钢板弹簧的使用寿命,是制造厂家和用户都很重视的问题。前钢板弹簧由9片组成,其前端采用传统的第一片卷耳结构,用钢板销与固定支架连接,构成传力端;后端采用滑板式支撑。其断裂部位多出现在前钢板的卷耳根部及钢板盖板的边缘处。其原因是钢板在卷耳成形和热处理时,有残留的微小裂纹和残余的内应力;在装配时钢板销套配合不当(过紧),以及在汽车行驶中受到较大的冲击或扭转应力也是主要原因之一。 相似文献
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1结构特点及邻国原因东风EQ140型汽车的前、后钢板弹簧系单面双凹槽型断面结构,片与片间用中心螺栓定位。钢板弹簧断裂部位多出现在前钢板的卷耳根部及钢板盖板的边缘处。其原因是钢板在卷耳成型和热处理时,有残留的内应力;在装配时因钢板铺套配合不当(过紧),以及在汽车行驶中受到较大的冲击载荷或扭转应力所致。钢板弹簧总成由主簧11片(见图)和副钢板弹簧9片(不包括副钢板弹簧的垫板)组成。其前端采用组合式结构,用小U形螺栓将主钢板弹簧的第一、二、三斤固定在专门的吊耳上,并用前端的固定螺检定位和传力,因此大大改善了主… 相似文献