轿车行李箱盖外板成型工艺参数优化

利用Dynaform软件对某轿车行李箱盖外板成型过程进行了模拟研究,通过正交试验对影响冲压成型的压边力、摩擦因数、凸凹模间隙、拉延筋高度等工艺参数进行了优化组合,对4个参数对成型结果的影响程度进行了分析,从而可知影响程度最大的参数为压边力和摩擦因数。结合回归分析方法探讨了压边力和摩擦因数对成型结果的影响规律,并将仿真结果与实际生产零件进行了对比。结果表明,模拟得到的最佳工艺参数与实际生产中所用工艺参数基本相同,成型部分仿真结果与实体零件的数据非常接近,变化趋势相同。     

压边力对盒形件拉深性能的影响分析

对盒形件拉深成形的机理进行了研究,借助有限元分析软件Dynaform对盒形件成形过程进行了模拟。针对冲压成形过程中压边力对盒型件拉深性能的影响进行了研究,分别模拟了4种不同压边力下的盒型件成形过程,得出零件的成形极限图以及厚度变化数据,零件的最大变薄率随着压边力的增大而增大,最大增厚率的变化规律则相反。对于本文研究的盒型件,最佳的压边力大小为400kN,盒型件的最大变薄率为28.56%,最大增厚率为8.34%,满足成形要求。     

工艺条件对零件热成形影响的数值模拟研究

为了更清楚地了解热成形零件的成形特性,制定更为合理的热冲压成形工艺,采用有限元数值模拟方法,对某车型B柱零件的热成形过程进行数值模拟,分析不同摩擦系数和压边力工艺条件下热成形零件的成形情况。结果显示,摩擦系数、压边力对零件的成形性能影响较大,适当降低零件成形时的摩擦系数,同时增大压边力,有利于提高零件的成形性能。     

汽车后备箱门内板充液成形数值模拟与试验验证

对汽车后备箱门内板的充液成形-局部冲压成形复合工艺过程进行了数值模拟,分析拉延筋高度、液室压力、压边间隙和初始反胀高度等工艺参数对板件的减薄率的影响,最终获得一组最优的工艺参数,并据此制作了样件,试验结果表明零件合格,验证了充液成形工艺及其数值模拟技术的可行性。     

基于Autoform的汽车冲压件工艺参数正交试验设计

为缩短制件设计开发时间和优化工艺参数,文章通过Auto form软件对某汽车前围板成型过程进行分析,并采用正交试验方法进行方案设计.通过分析冲压过程工艺参数（冲压速度、凹模圆角、摩擦系数、板料厚度和压边力等）对前围板成型缺陷的影响程度,使用Minitab软件对各参数进行方差分析,得出5因素影响制件开裂大小,它们依次为凹模圆角＞板料厚度＞压边力＞摩擦系数＞冲压速度.并用Mintab软件优选方案,得到了最优方案.     

网格试验法在冲压质量控制中的应用

采用冲压成形有限元仿真分析时,由于新材料、超高强度钢板的应用,传统的材料屈服准则和流动准则无法准确计算零件的应变分布,而且理论上的型面简化与实际情况的差别也将引入数值计算误差。因此,很多情况下需要采用试验分析方法对;中压生产中的质量问题进行分析,其中网格试验法便于对较大区域的塑性主应变分布进行测量,获得测定区域的应变分布、材料流向和变薄分布等。本文以某轿车覆盖件冲压成形质量问题为例,应用网格试验法测量计算了该零件成形后的塑性应变分布情况,对;中压成形质量问题产生的原因进行了诊断,优化冲压工艺方案并进行了验证,指导了汽车覆盖件冲压材料的选用。     

侧围外板冲压成形仿真及影响因素分析

针对侧围外板成形过程中容易出现的质量问题,为提高零件工艺设计的效率,利用Dynaform软件建立了冲压成形的有限元仿真模型,在数值仿真过程中,通过增加拉深筋、改变压边力的方式确定了压边力为1 800kN,拉深筋高度为4mm时,可以有效改善拉皱及破裂问题.该研究方法可为侧围外板的工艺设计提供指导和依据.     

中通道的冲压工艺与质量问题分析

介绍了白车身零件中通道的产品特点和质量育成过程中的主要尺寸问题;对比了零件3种冲压工艺方案,从解决高强钢回弹、减轻零件褶皱等质量问题角度,确定了最佳冲压工艺方案;总结了零件拉延工序设计要点;通过优化拉延筋参数解决了零件局部褶皱问题,通过优化拉延筋参数减轻了拉延筋槽翘曲问题;阐述了侧壁位置回弹是零件尺寸问题关键,回弹问题解决顺序是先解决侧壁型面超差问题、后解决法兰面型面和U型底面超差问题。侧壁回弹需要通过OP10拉延工序做回弹补偿解决,先解决基准孔区域侧壁型面回弹、后解决前后端口侧壁型面回弹,避免基准转换带来的工作反复;总结了模具型面补偿方案和回弹整改要点,对产品造型和基准设置提出了优化建议。     

车身碰撞盒的回弹试验研究

选择压边力、板料初始尺寸、润滑条件作为试验参数对U形车身碰撞盒进行了冲压成形生产试验,测取了三维空间各点的回弹值。结合试验结果,对影响回弹的因素进行了分析讨论。试验结果表明：回弹随着压边力增大而减小;在一次成形中,试件弯曲的点数影响回弹角的大小。     

含磷钢板在东风汽车上的应用研究

介绍了含磷钢板应征地东风汽车所开展的有关材料试验、焊接工艺试验、冲压工艺试验、零件质量考核等研究情况，结果表明采用含磷钢板代替普通低碳铝镇静钢制造部分车身零件是可行。     

商用车顶盖提质降本量产工艺优化及试验验证

为解决某商用车中顶盖振动和噪声问题，在中顶盖增加4片补强胶片，但增加了生产成本，且焊装贴补强胶片后经过涂装时易剥落。大型覆盖件出现振动和噪声的根本原因是零件刚度低，因此提出在满足减薄率要求的前提下增大加强筋高度。经过冲压分析、样件试制、路试验证最终确定中顶盖刚度提升方案为加强筋高度由3.0 mm增加至7.5 mm，同时解决零件拉延下转角开裂问题，以实现整体加大压边力、减少残余应力。取消补强贴片后单车成本节约45元。     

重卡驾驶室顶盖冲压仿真分析

重卡驾驶室顶盖结构复杂且尺寸较大,成形过程中会出现起皱、开裂、回弹等工艺问题,通过对板料成形过程理论和冲压缺陷预测的理论研究,应用AutoForm软件,采用动力显式算法对零件的拉延工序进行数值模拟,同时调整工艺参数,解决冲压件工艺问题。     

热冲压整体式门环成形模具与工艺开发

钢板热冲压成形是实现车身轻量化的重要工艺途径。为了提升零件服役性能,提高热冲压生产节拍,结合激光拼焊板(TWB)技术,开展了热冲压一体式门环的成形模具与工艺技术研究,最终制作成功合格的热冲压门环零件。     

热成形零件转角开裂问题的研究

介绍了某车型A柱热成形件在工业化中的转角开裂问题，冲压成形性仿真分析零件不存在开裂的风险，但零件实际工业化中开裂。开裂主要发生在外凸转角且有长法兰面的位置，通过对比零件开裂位置成形状态与冲压仿真分析参数，分析了问题产生的原因，总结了热成形零件转角开裂问题的影响因素，总结了此类零件冲压成形性仿真分析策略，分别从产品和工艺角度阐述了解决方案。     

基于正交试验的侧围外板拉延成形工艺参数优化研究

针对侧围外板拉延成形易产生开裂、起皱以及塑性变形不充分等问题,以某车型侧围外板为研究对象,对影响侧围外板拉延成形质量的工艺参数进行研究。运用单因素变量法,研究了压边力、冲压速度、摩擦系数、模具型面间隙以及拉延筋阻力系数五个变量因素对侧围外板拉延成形质量的影响。运用正交试验法和极差分析法,以降低最大减薄率为目标进行优化,筛选出最佳工艺参数组合。明确了各变量因素对侧围外板最大减薄率主次影响的优化方法,并分析了试验结果方差,得出了影响减薄率的显著因素。运用优化后的工艺参数进行成形仿真,获得了良好的成形效果。利用成形仿真结果指导现场试模,得到无开裂、起皱、塑性变形充分的零件,最大减薄率为19.8%,最大增厚率为3.6%。研究表明,将正交试验应用于成形仿真可以改善侧围外板拉延成形质量,并能提高试模成功率。     

基于响应面法的汽车灯底板成形参数设计

为了解决汽车灯底板成形过程中存在破裂缺陷的问题,运用正交试验、GS理论和响应面寻优法相结合的方法,对某型汽车灯底板拉延成形过程的参数进行寻优。得到优化后的压边力4 kN、摩擦因数0.09、冲压速度2 000 mm/s、模具间隙1.71 mm时,成形结果的最大减薄率为27.44%,符合产品的质量要求。通过对比优化前后的成形效果图可知,优化后的工艺参数有效改善了汽车车灯底板拉延成形质量。这种优化方法的结合,对企业实际生产中的工艺参数设计有一定的参考价值。     

10Ti钢板在汽车上的应用

一、前言我厂自1964年以来,曾使用鞍钢生产的16MnL或16MnReL钢板冲制汽车车架和钢圈等零件。由于这种钢板的带状组织和夹杂物级别高,所以钢板的冷弯性能差,冲压生产时零件的开裂率也大,一般为10～40％。在BJ212纵梁成型时,严重的能裂成几块。在冲压轮辐时,钢板虽经退火处理,开裂也是不可避免的。另外,发动机支架、避震器支架等零件用20、25钢冲压也存在如上的问题。为了解决上述零件冲压开裂问题,1973年曾与鞍钢研究使用13MnTi钢板。13MnTi钢     

汽车用高强度钢的发展

通过对汽车用高强度钢板国内外研究现状的分析对比,阐述了汽车用高强度钢的发展趋势。以轿车左/右侧B立柱加强板等4个高强度钢板零件试验模具为例,介绍了影响高强度钢板零件冲压成形过程的主要问题及调试方案,为国内汽车用高强度钢冲压成形技术研究提出了参考性建议。     

高强度钢冲压件侧壁卷曲缺陷的数值模拟分析

针对高强度钢U形截面件在冲压成形时经常发生的侧壁卷曲缺陷问题,运用有限元软件Abaqus,模拟分析了U形截面件模具间隙、压边力等工艺参数和模具结构参数及弹性模量、应变硬化指数等材料参数对高强度钢冲压件侧壁卷曲的影响。结果表明：模具间隙越大,凹模入口圆角越大,压边力越小,对应的侧壁卷曲弦高越大,侧壁卷曲越严重;弹性模量越小,应变硬化系数越大,应变硬化指数越小,对应的侧壁卷曲弦高越大,侧壁卷曲越严重。     

汽车发动机罩外板成形工艺性分析与优化

以汽车发动机罩外板为研究对象,采用CAD/CAE技术对其拉延成形工艺进行分析与优化,确定产品冲压方向与拉延深度,进行模面设计、参数设置,完成成形过程的仿真模拟,并对毛坯形状、压边力数值优化、拉延筋设置等问题进行探讨,最终确定优化后的工艺参数和模具结构。