钢铝车身自冲铆接接头质量影响因素浅析

自冲铆接(SPR)是钢铝车身制造的主要连接工艺。文章介绍了自冲铆铆接质量的评判标准及影响铆接质量几个主要因素——铆钉、铆模、板材特性和冲铆速度,并重点对这几个因素是如何影响钢铝车身铆接点质量的进行了分析。     

汽车车身制造中铝合金连接技术研究

随着能源和环境问题日益突出，车身轻量化作为一种有效的节能减排技术，成为全球汽车行业的重要发展趋势。阐述了汽车制造中常用的铝合金种类，系统分析了铝/铝、铝/钢的焊接性。综述了铝合金车身制造的先进连接技术，包括电阻点焊、弧焊、激光焊接、搅拌摩擦焊、热熔自攻丝、自冲铆接、无铆连接和胶接。总结归纳了铝合金连接技术的应用现状和优劣势，并展望了未来发展趋势。     

钢铝FDS连接的动态力学性能研究

正应用铝合金等轻质金属材料是实现车身轻量化、降低整车油耗及排放的有效方式,但由于与钢的熔点和热膨胀系数的不同,导致其与钢板无法通过点焊连接。自攻螺纹连接(FDS-Flow Drill Screw,FDS)作为一种通过紧固件高速旋转使板料热变形后攻丝铆接的冷成型工艺,目前在钢铝混合车身的结构件的连接中广泛应用。为了完善基于被动安全性的钢铝FDS连接动态性能数据,有必要通过试验的方式研究获取FDS连接的动态力学性能,以支持基于被动安全性的钢铝混合车身正向开发和虚拟分析验证。     

铝车身自动冷连接技术的柔性应用

目前市面上针对铝车身的连接工艺，有自冲铆接、流钻螺钉拧紧、无钉铆接等，在工艺及设备成熟应用的基础上，探究不同工艺的互换性，满足各大主机厂对铝连接技术的柔性需求。主要介绍在已建立的铝连接试验阵地中，通过对介质、设备接口的快速通断，将自冲铆接设备、流钻螺钉拧紧设备、无钉铆接设备实现在同一台机器人上进行柔性切换的目的。     

半空心自冲铆成形性影响因素研究

阐述了机械连接技术在汽车白车身制造中的应用趋势,半空心自冲铆技术作为钢铝连接中最为广泛应用的技术,其过程工艺参数对白车身连接强度的影响至关重要。阐述了半空心自冲铆工艺和质量控制方法以及汽车量产过程中白车身半空心自冲铆常见的2种质量缺陷,分析了铆钉高度不足及封闭端破裂问题的影响因素,通过对铆接设备进行调试和铆接工艺参数优化,解决了铆钉高度超差和封闭端破裂质量缺陷,为白车身制造过程中质量问题的解决提供了解决思路和方向。     

全铝车身自冲铆接设备自动化应用

针对自冲铆接设备在全铝车身连接生产中的应用,阐述了当前铆接设备的应用前景,通过对铆接过程的分析,验证铆接质量的过程监控对于自动化生产的重要意义。结果表明,保证铆钉铆接质量是汽车生产高节拍、高质量,以及自冲铆接工艺大量投入汽车生产过程的前提。     

铝合金热熔自攻丝工艺与性能研究

以热熔自攻丝(FDS)技术为研究对象,采用正交试验设计进行不同的FDS工艺试验和对接头力学性能分析,研究了FDS工艺过程中钻孔下压力、钻孔转速、锁紧扭矩3个主要特征参数对车用铝合金FDS接头力学性能的影响。结果表明,FDS接头剪切强度的影响主次顺序是拧紧扭矩T打孔阶段转速w轴向下压力F;对剥离载荷影响的主次顺序是拧紧扭矩T打孔阶段转速w轴向下压力F;影响抗拉载荷的主次顺序是打孔阶段转速w拧紧扭矩T轴向下压力F。拧紧扭矩对FDS接头剪切载荷的影响最为显著,而打孔阶段转速对剪切载荷的影响次之,轴向下压力无显著影响。铝车身典型材料组合5182/T4-1.5mm+6063/T4-3mm最优的FDS工艺参数为:打孔阶段转速5 000 r/min,轴向下压力1.5 kN,拧紧扭矩11 N?m。     

超高强钢板与铝合金薄板自冲铆连接工艺研究

钢铝异种金属连接技术是钢铝混合车身轻量化开发难点之一,特别是超高强钢板与铝合金薄板自冲铆连接技术。通过对接头剖面底厚量和自锁量的分析,研究自冲铆工艺参数对接头质量的影响。通过剪切和剥离拉伸实验研究自冲铆接头失效载荷和能量吸收,分析结构失效形式和应用条件。实验研究和生产现场调试,获得超高强钢板与铝合金薄板自冲铆可靠连接,实现料厚均为1.2 mm的BR1500HS与铝合金薄板自冲铆技术首次应用于量产车型。     

全铝车身维修探讨——胶粘铆接技术

正轻量化车身是目前乃至将来车身制造主要发展趋势,全铝车身就是轻量化车身的典型,因此,铝车身维修将是今后一段时间内车身维修的研究方向,今天和大家分享一下铝车身维修中的胶粘铆接技术。一、铝车身维修之胶粘铆接技术铝车身维修主要为三大类:铝整形技术、铝焊接技术、铝胶粘铆接技术,本篇主要介绍铝胶粘铆接技术。胶粘铆接施工流程与注意事项1.板件胶粘铆接前处理在实施胶粘铆接前,首先要对原车     

铝车身半空心自冲铆强度优化设计

以铝合金6061-T4和5052-H32为研究对象,参照目前主机厂的铆接工艺,通过研究不同板厚、不同铆模、不同铆钉的铆接接头的几何特征和拉伸强度,分析其连接强度的主要因素及几种工艺参数匹配,完成建立半空心自冲铆工艺辅助设计模型。整个半空心自冲铆工艺强度设计优化及验证过程,符合主机厂连接工艺标准,可以在实际的白车身生产中推广应用。     

自冲铆接技术在汽车车身轻量化中的应用

阐述了自冲铆接技术的概念、类型、工艺原理以及自冲铆接技术在汽车车身制造中的应用。对自冲铆接技术与电阻点焊技术连接质量的比较表明，凡是难于进行焊接的连接件均可采用自冲铆接技术，且自冲铆接件的疲劳强度高于焊接件。介绍了半空心铆钉的自冲铆接工艺在车身制造中的应用情况及其铆接质量的评价方法。     

FDS技术在钢铝混合车身上的应用

随着汽车轻量化的发展,新材料、新工艺不断被应用,高强钢、铝合金、镁合金及碳纤维等轻质材料应用比例越来越高。多元化的材料对连接工艺和技术也带来了新的挑战,传统的电阻点焊已不再适用,包括流钻螺钉(FDS)、自冲铆接、铝点焊、结构胶等连接新工艺逐渐被主机长广泛应用。文章基于某款钢铝混合的轻量化新能源车型,介绍了铝合金减震器塔与钢制车身的流钻螺钉FDS连接设计与应用,希望能给同行以参考。     

钢铝异种材料自冲铆接模拟及工艺研究

以某乘用车钢铝混合发动机罩为研究对象,建立钢铝板材试样自冲铆接模型,模拟其铆接过程,研究不同铆模深度、铆钉长度及板材搭接顺序对铆接接头几何形状和力学性能的影响,并对优化后的铆接组合进行自冲铆接工艺试验,从而优选出最佳的钢铝铆接参数.结果表明,针对厚度1.8 mm的DP590高强钢和厚度1.2 mm的6016-T6铝合金...     

基于铝合金车身结构的连接方法研究

采用轻质铝合金代替传统钢材是车身轻量化最行之有效的方法,但铝车身结构的连接方法成为其普及的制约因素之一。本文在连接特点及工艺流程方面介绍了两种主要的铆接方式,并通过抗拉、抗剪试验得出铆接的连接强度优于铝板点焊这一结论。同时通过焊缝抗拉试验及焊接区域硬度分布的研究,总结出铝型材MIG焊后性能下降的趋势。最后根据上述研究结论,将铆接、MIG焊两种连接方式在铝合金车身上应用,该车身结构在碰撞、耐久、模态等方面均达到常规车水平,为后续铝车身结构的应用提供了参考。     

全铝及钢-铝混合车身轻量化连接技术

铝合金应用比例的提升使得传统钢制车身逐步向全铝及钢-铝混合车身转变。相应地,其材料匹配方式也由单一的钢-钢向钢-钢、铝-铝、钢-铝等多组合方式转变,涉及同种及异种材料的连接。铝合金自身的物理化学属性导致其焊接性非常差。传统电阻焊以及弧焊工艺已经无法满足铝合金的连接及应用需求,因而急需开发和掌握新的铝合金连接工艺。详述了国内、外四款主流车型全铝及钢-铝混合车身的轻量化材料及连接技术应用情况,将当前铝合金主流连接工艺归纳为焊接、机械连接及粘接三大类,并依次阐述了其工艺原理、技术优势及在汽车上的主要应用情况,旨在为轻量化车身的设计与制造提供借鉴和依据。     

铝合金车身维修中的铆接工艺实例

正一、铆接工艺概述使用铆钉将两件或两件以上的工件连接在一起的方法称为铆接。本质上铆接工艺是通过发生塑性变形来实现连接效果的。根据铆接工艺和铆钉形式的不同,它可以细分为很多种类,在一些高档车型的制造工艺里,主要采用了冲压铆接工艺,尤其是在铝制车身中,其功能类似于钢制车身的电阻点焊工艺。总体来讲,铆接工艺作业不破坏工件表面防腐层,不受工件材料的限制,连接强度高、工艺稳     

浅谈白车身制造中新连接技术的应用

乘用车车身轻量化,需要新的车身材料,铝合金板具有重量比钢板轻的优点,因而成为白车身的首选新材料之一,从而在白车身制造中应用了铝电阻点焊技术、自冲铆接技术和旋转自攻螺接技术等新的连接技术。     

钢铝无钉铆接技术的工艺参数及静力学性能研究

研究了钢铝无钉铆接技术的工艺参数和静力学性能。通过田口方法和正交试验,评估接头剖视面颈部厚度、互锁深度,确定最优铆接方向及工艺参数;借助静载荷破坏试验,对比其与SPR连接,获得其静力学曲线及失效模式,分析材料等级、铆接方向、材料料厚对其静力学性能的影响。抗剪强度与上层材料强度正相关;抗拉强度与材料强度负相关;铆接方向从高强度到低强度,抗剪强度更高,从低强度到高强度,抗拉强度更高;上层料厚与下层料薄,抗剪强度更高;料厚的增加可提升抗拉强度。无钉铆接连接静力学性能相比SPR有所下降,可应用在非主要承载的车身结构区域。     

热熔钻技术在车门铰链螺母板制造中的应用研究

阐述了热熔钻技术的工艺原理,对热熔钻工艺制造的零部件各项性能进行试验,与传统钻孔攻丝进行对比,确定其适用场合及工艺参数。同时,在车门铰链螺母板零件上利用热熔钻技术的优势,减薄零件厚度的同时又不降低螺纹连接强度,简化了加工和表面处理工序,降低了制造成本。为在其它零部件上利用该技术提供了一种思路。     

铝侧围外板滚边连接技术浅析

很多汽车厂在车身上已经应用钢制零件与铝制零件的混合连接工艺,由于钢、铝材料属性的差异,导致不能采用常规的电阻点焊进行连接操作;本文针对某项目车身铝侧围外板与钢侧围内板连接需求进行工艺分析,该项目采用滚边工艺增加结构胶接的方式去解决铝侧围外板与钢侧围内板总成连接需求,既要考虑密封条、顶饰条、玻璃安装面对车身功能需求又要保证连接后的车身属性需求。