汽车轻量化的现状及展望（续2）

2．3．4车身部件的轻量化 车身是汽车最大的部件，约占整车总质量一半，车身的轻量化是整车轻量化的最重要环节。     

现代轿车全铝车身的研究和发展趋势

汽车车身是轻量化设计的关键部件，车身轻量化可使发动机负荷相应减轻，底盘部件的受力也会减轻，整车性能将表现更好。     

汽车铝车身关键制造技术研究

着眼于可持续发展,节能、环保成为世界汽车工业界亟待解决的两大问题。汽车每减重10%,油耗可降低6%~8%,排放降低4%,因此减轻汽车质量是节能和环保的最基本途径之一。车身质量占汽车总质量的40%左右,车身的轻量化对于整车的轻量化起着举足轻重的作用。铝合金是一种具备多种优良性能的轻质材料,因而成为汽车轻量化的首选材料。本文重点介绍了汽车车身用铝合金零件关键制造技术,包括铝合金汽车板材和管件液压成形工艺、板材温冲压成形技术、型材挤压成形和结构件铸造(铸铝)成形技术。     

白车身轻量化技术与实践

轻量化是汽车开发中的一项重要性能指标,是汽车节能减排的有效手段,整车重量构成中车身重量的比例较高,对整车轻量化有重要的意义。在车辆平台化开发过程中,将车身轻量化设计理念融入平台项目开发的全流程中,通过轻量化材料、轻量化工艺和轻量化结构的技术路线,应用参数化建模、参数化优化、拓扑优化、断面优化、成型性和材料利用率优化等虚拟产品开发技术,结合多学科多性能的轻量化协同优化设计,充分兼顾刚度强度等性能,兼顾布置、造型、装配、工艺、成本等需求,达到了更优的白车身全局平衡,最终实现了五星安全车身、超高刚性车身,达到了比肩全铝车身的轻量化系数水平,同时实现了高车身材料利用率、低研发费用、低整车成本,并在平台化的车型开发中形成轻量化车身开发流程和性能评价体系。     

轻量化车身性能目标的研究和应用

汽车车身的轻量化已经广泛的应用于国内外各主机厂的车身设计中。轻量化的车身结构可以有效的减轻整车质量,以应对国家日益严苛的节能减排和环保等法规要求。文章基于车身开发的实践经验,总结了在车身的开发前期阶段,如何对车身的主要性能目标进行定义,是对自主车身正向设计的一次深入探索和应用研究。     

钢铝混合白车身在汽车轻量化中的应用及乘用车轻量化实例

在节能减排和新能源汽车长续航里程的需求下,汽车轻量化是目前最有效的手段,白车身重量占据整台汽车较大百分比,白车身轻量化是汽车减重的核心目标,目前新型轻量化设计,铝合金白车身在乘用车领域已被广泛使用,但全铝车身也存在材质本身缺陷,铝合金强度低于钢,关键强度位置无法达到碰撞要求,文章以热成型钢作为关键强度建与铝合金组成混合材质的乘用车白车身实例进行分析,比较传统的钢制车身,可使整车减重40%。并保证汽车优异碰撞性能要求。     

车身铝合金零件关键制造技术和应用现状

在《中国制造2025》中关于汽车发展的整体规划中强调了轻量化是节能和新能源汽车的核心技术,新材料和新技术的推广应用是汽车轻量化领域的重点工作之一。铝合金是一种综合性能优异的轻质材料,车身轻量化设计非常理想的材料。文章重点介绍了铝合金零件关键制造技术在轻量化车身中的应用,包括真空压铸、型材挤压和板材冲压成形技术。     

车身轻量化设计过程方法介绍

结合具体轻量化技术应用实例及实车调查,分别从轻量化结构设计、材料及先进工艺技术应用三方面对车身轻量化评价指标、车身设计过程轻量化方法进行说明,并结合整车性能、投入成本确认技术应用方案,以达到提升车身轻量化水平、改善汽车节能减排现状的目的。     

B柱加强板QP980冲压成形性研究

QP钢是一种高强度高塑性的第三代高强度钢,为了论证QP980的冲压成形能力,采用虚拟成形分析方法研究了汽车用第3代高强板QP980的冲压成形性。并与汽车常用的DP590、DP780、DP980四种高强钢板进行了对比研究,证明QP980强度略强于DP980,冲压成形性比DP590略好。应用第3代QP钢可解决高强度且形状较复杂的零件成形问题,对汽车安全性和轻量化都具有很强的应用价值。     

新能源汽车轻量化途径及其评价

文章从新能源汽车轻量化途径及其评价的角度出发,对新能源汽车轻量化的必要性、实现途径、可替代材料进行分析,旨在重点阐述新能源汽车的整车轻量化研究方法及其优缺点,并从车身轻量化的角度说明新能源汽车未来的发展前景,希望通过此类专题研究可以启发新能源汽车的从业人员,在车身轻量化的基础上达成节能减排的目标。     

螺钉车身制作控制规范及作业方法

螺钉车身是汽车制造企业为缩短设计开发周期,提高整车品质,减少开发成本所采用的一种白车身总成的试制方法。是汽车生产企业在新车生产准备的初期阶段,利用冲压模具所取得的全序件,按照车身焊装工艺将制件进行铆合等最终装配完成的车身的一种工艺形式。实践证明,对螺钉车身的整合是白车身品质提升的一种行之有效的手段。     

车身外板冲压缺陷

当前汽车市场的竞争愈演愈烈,消费者在选择产品时不仅仅限于一个合适的价格,开始更加注重汽车的品质.车身外板品质更是冲压产品质量控制中的重中之重,而冲压是汽车四大工艺的首位,冲压产生的缺陷不仅增加现场操作人员的劳动强度,还增加了整车成本,降低整车外观质量,从而降低产品的市场竞争力.本文就车身外板在不同冲压工序可能出现的质量缺陷及应对措施进行详细阐述.     

纯电动汽车铝合金轻量化连接技术

汽车轻量化,是指从汽车整体的安全性能和车身结构强度出发,尽可能减轻汽车车身重量,从而达到提高整车性能、增加续航里程的目的。作为新能源汽车未来的发展方向,纯电动汽车在生产制造中的轻量化研究迫在眉睫。文章主要阐述了以铝合金为代表的轻量化材料在纯电动汽车上的应用,并介绍了几种新型连接技术的特点,以对国内纯电动汽车轻量化研究提供有益借鉴。     

基于提高零件开发质量的关键零件工艺数据库和设计标准的建立

正在车身前期开发过程中,车身关键零件的造型直接对整车的成本、性能、可制造性、模具寿命、生产效率产生影响,本文重点研究了车身关键零件的概念、车身冲压同步工程在车身关键零件中的实施方法、工艺设计和模具开发,最后通过实例来介绍建立车身关键零件工艺数据库及设计标准的重要性。车身开发是决定整车竞争力大小和成本高低的关键因素,因而各汽车公司均把车身开发放在整车开发的首要位置。车身制造技术是整车开发的核心     

智能网联新能源汽车整车结构轻量化关键技术工艺应用

随着新时代绿色发展理念的持续深化,我国越来越重视智能网联新能源汽车产业的发展,当前汽车结构轻量化是推进新能源汽车产业发展的关键途径。将轻量化技术用于新能源汽车整车结构设计,有助于降低车身的整备质量,提高汽车续航里程和动力利用效率,进而降低能源损耗,起到环境保护的作用。基于此,从轻量化概念出发,分析新能源汽车整车结构轻量化的作用,重点探讨轻量化的关键技术,以期为新能源汽车产业升级提供参考。     

基于热冲压成型技术的汽车前防撞梁设计

为了达到车身轻量化的目的,文章以某款轿车基于热冲压成型技术的前防撞梁为例,模拟分析了该车型的前防撞梁在低速碰撞时的工况,通过计算和对比不同料厚下,前防撞梁对碰撞时所产生能量的吸收,为汽车的前防撞梁的设计提供依据.通过分析表明,在汽车设计时使用料厚为2.0 mm的热冲压防撞梁,不仅碰撞时所产生的能量吸收最大,而且是实现汽车轻量化的有效途径.该研究为前防撞设计开发提供了一定的理论依据,其研究结果对前防撞梁设计及结构优化均具有重要的实际意义.     

锁铆铆接 汽车轻量化的连接工艺

汽车轻量化的目的,是在保证汽车强度和刚性和安全性不降低的前提下,通过优化车身结构,使用铝、镁合金材料、高强度钢板和工程塑料等轻质材料和新型铆接工艺,降低汽车的整车装备质量,从而提高汽车的动力性能,减少燃料消耗,降低污染排放,实现良好的经济效益和社会环保效益。可见,在完成汽车轻量化设计和选用轻量化材料之后,轻量化连接工艺是关键因素,直接决定汽车的安全和轻量化应用的结果是否成功。     

汽车轻量化的现状及展望（续3）

4车身轻量化用轻金属材料的发展 采用轻金属材料是汽车车身轻量化的有效手段。 4．1铝合金 铝合金是目前采用最多的轻金属材料,在每辆汽车上使用的铝合金大约有100kg。如果能用铝合金代替钢材,那么整车质量可减轻30％～40％,车身质量可减轻40％以上。     

电动汽车轻量化技术研究

世界汽车技术正朝着节能、环保、安全等方向发展,电动汽车是以自载电池为电源,依靠电机提供动力,被称为“21世纪绿色环保汽车”。而汽车能量消耗与汽车总质量成正比,电动汽车的轻量化是电动汽车发展中需要解决的重要问题,电池、电机、车身结构件占整车质量的比例较高,此文对其轻量化进行了研究探讨。     

基于正面碰撞安全性的增程式纯电动汽车车身轻量化研究

以增程式纯电动汽车为研究对象,在保证其正面碰撞安全性的前提下,对其车身与关键零部件进行轻量化设计,设定了优化目标函数。对整车一阶模态对主要零部件厚度的敏感性进行分析,选取对于一阶模态影响较大的车身零部件进行轻量化设计,并建立车辆正面碰撞有限元仿真模型。通过对比轻量化设计前后白车身的弯曲模态和扭转模态,预测轻量化设计后的增程式纯电动汽车的正面碰撞安全性能。经实车碰撞试验,验证了轻量化设计后的增程式纯电动汽车具有良好的正面碰撞安全性,轻量化水平在同类车型中处于中等水平。