干涉曲线在自动化冲压线模拟仿真中的应用

为提升自动化冲压线节拍,节省模具现场调试时间,提前识别生产过程中的干涉现象,本文应用三维仿真软件,利用干涉曲线在虚拟环境中对模具搬运过程进行仿真、确认,完成冲压工艺分析,优化冲压工艺方案和模具结构。重点介绍干涉曲线的分析方法和自动化冲压线仿真的关键步骤。     

门内板前端窗框下部褶皱消除方法研究

某车型门内板调试过程中前端窗框下部褶皱严重,左右件缺陷形式及位置一致,属于外露缺陷。通过对拉延件面品状态分析、对工艺及模具稳定性分析,明确门内板冲压成形过程中,拉延工序对缺陷的产生具有直接的影响,因此需要对拉延工序进行工艺及模具优化。在原有工艺基础上进行工艺补充造型优化,进行门内板前端窗框下部褶皱缺陷的质量改进。分别采用拉延针对性控制进料,拉延模具到底状态修磨,内部增加工艺造型吸塑,拉延凸凹模拔模面补偿,外部工艺补充造型优化缓解板料聚料趋势等措施,对拉延工序模具进行成型稳定性提升。结果显示门内板前端窗框下部褶皱缺陷可以消除。     

典型钢板汽车覆盖件拉延工艺介绍

拉延是利用拉深模使平面板料变为开口空心件的冲压工序。作为典型汽车覆盖件冲压工艺的首道工序,拉延工艺的优劣将直接对汽车覆盖件外观质量以及后续的工艺设计产生影响。文章以典型钢板汽车覆盖件为研究对象,结合实际生产经验,从常用板料、冲压方向、工艺补充注意点、拉延筋四个方面详细介绍了拉延工艺设计要点,分析了拉延工序中常见质量缺陷及避免方法,对典型钢板汽车覆盖件同步工程分析、模具设计及调试等具有一定的参考价值。     

浅谈车身钣金材料利用率提升方案研究

本文主要介绍了整车开发周期（即造型,产品设计,工艺设计,现场调试,生产调试等阶段）,通过与各模块专家进行探讨,以具体的方案进行分析归纳总结,为整车冲压材料利用率提升提供一种思路,对车身冲压材料利用率提升具有指导意义。     

KW线更新改造及HWS静压造型线的引进与应用

本文详细分析了原KW线存在的主要问题,对更新与改造两个方案做了对比分析;介绍了HWS静压造型线的组成、流程、工艺布局及设备特点,重点分析了其液压系统,总结了本次技术改造的经验。     

侧围外板试制冲压工艺及模具设计

侧围外板在试制阶段的冲压工艺与量产阶段不同,通过对某款SUV车型侧围外板冲压工艺性分析,确定该零件冲压过程包括拉延、翻边整形和两序侧整形工序,零件的轮廓和孔采用激光切割技术切割完成,阐述了冲压方向建立、拉延成形性分析和侧整形模具设计的过程,经过调试制作出满足试制车辆匹配要求的侧围外板。     

汽车侧围外板棱线区域质量缺陷的分析与优化

简述了车身造型的发展趋势对冲压制造带来的影响,以侧围外板C柱棱线区域的车身造型为分析对象,在产品开发阶段,利用产品开发同步工程技术方法,借助有限元分析软件,对该区域造型质量缺陷进行充分识别和分析,在满足产品功能的前提下,提出产品更改要求;产品数据锁定后,在冲压工艺、机加方案、模具调试等方面对缺陷点进行针对性的预防与优化,最终展示优化后零件状态,证明了整套缺陷解决方案的有效性和推广意义。     

5182铝合金前围板冲压工艺研究

通过0°、45°、90°三个方向单向拉伸实验,建立基于Barlat-89屈服准则的5182各向异性材料模型。通过Pamstamp有限元模拟软件分析铝合金前围板冲压工艺可行性,优化产品结构和冲压工艺设计,获得理想的冲压成形工艺方案。优化铝合金模具结构和生产现场模具调试,实现5182铝合金前围板批量生产。     

自动化焊装线的节拍设计与优化

介绍自动化焊装线工艺规划过程中生产线节拍的设计过程,并重点讲述循环时间的确定、节拍设计和仿真验证等关键步骤的内容和方法.从工业工程的角度出发,概述自动化生产线的节拍优化方法,并结合焊装生产的实际特点,讲解在焊装线规划设计过程中该如何实现节拍优化.最后作为补充,简述自动化焊装线中人工操作工位的节拍设计和优化方法.     

侧围外板成型裕度调试方法研究

某车型侧围外板调试过程中开裂缩颈严重,缺陷形式及位置与CAE模拟分析一致,属于成型裕度低的工艺缺陷。通过对润滑油膜分析、对工艺及模具稳定性分析,明确侧围外板冲压成形过程中,拉延工序成型圆角、工艺补充圆角、压料筋槽圆角对缺陷的产生具有直接的影响,需要对拉延工序进行工艺及模具优化。分别采用拉延法兰边针对性控制进料,拉延型面的圆角针对性的修正,合理的优化拉延压料行程进行储料,合理的压料力优化,稳定的润滑油膜等措施,对拉延工序进行成型稳定性提升。结果显示侧围外板成型裕度可以有效提升。     

自动化冲压模具的研究

通过分析研究自动化冲压线模具的设计,总结出自动化冲压线生产的冲压件的冲压工艺设计规范和结构设计规范;通过编程和软件二次开发技术设计出各公司自动化冲压线的动态仿真模拟模板;对自动化冲压线模具的废料滑出进行分析,确保废料顺利滑出。通过本次研究,最终实现提高自动化生产线模具的设计效率,缩短该类模具的调试周期,从而降低制造成本的目的。     

材料技术在商用车冲压成本控制中的应用

商用车冲压成本控制可从设计、工艺方面入手,如设计的造型优化、零件合理布置等;工艺的浅拉延、套裁冲压、辊压应用等。实际上,材料成本在冲压成本中占比较大,约60%左右。通过材料技术手段进行冲压成本控制,具有很大空间。本文从材料技术方面介绍商用车冲压成本控制方案,包括材料种类优化、"热代冷"技术应用、锌层优化、材料供货尺寸控制等。     

不同边界条件下的悬链线确定方法

在工程设计中使用直接法对悬链线问题进行数值求解时,往往需要推导特定边界条件下的补充方程,这对一般设计工程师来说存在极大的困难.针对悬链线各种边界问题所对应的补充方程缺乏系统总结的现状,首先推导悬链线的四种工程上常见边界条件下的补充方程,然后分别使用Matlab和Ansys通过四个不同类型算例验证了所推导补充方程的正确性...     

铝合金前盖内板成形优化与尺寸控制

受政策与市场双重影响,新能源汽车已成为未来汽车行业的发展趋势,使用铝合金代替钢板进行车身制造,可显著减轻整车重量,提升汽车续航里程。铝合金冲压成形性能较差,尺寸回弹难以控制,在模具设计阶段,需要借助冲压数值模拟手段对工艺方案进行仿真优化。文章以某车型前盖内板为例,介绍了铝合金前盖内板冲压数值模拟、成形性优化与回弹补偿设计等相关内容,并结合实际零件测量结果,对冲压模拟准确性及补偿方案有效性进行了验证。分析结果表明,采用Banabic-BBC2005材料屈服准则以及Swift/Hockett-Sherby加工硬化准则对成形过程进行数值模拟,其成形性与回弹模拟结果具有较高的准确性与可信度;铝合金板料对工艺参数及产品造型设计要求较高,需要根据冲压模拟结果进行相应优化;通过型面补偿方法可有效改善零件回弹,缩短模具更改调试周期。     

MARC冲压仿真方案规划

以MARC为冲压分析软件,从工艺补充设计、模型导入、网格划分、接触对定义以及后处理等方面对冲压过程进行论述,规划MARC冲压仿真方案;并对整个冲压仿真过程中出现的问题进行归纳,给出相应的控制要点,提出工艺补充的设计原则、凸凹模运动参数设定方法以及计算结果退出号的解决方案。经多次验证,所提及的冲压过程控制方案能很好地避免MARC冲压过程中出现的问题,提升了计算结果的准确性,可为冲压仿真提供参考依据。     

多媒体旋转屏射频线的设计与研究

汽车功放、视频影像等功能通过多媒体显示屏得以实现,功放模块、影像摄像头与显示屏之间通过射频线连接实现信号数据高速传递。本文主要介绍多媒体旋转屏射频线的基本特性及结构;阐述多媒体旋转屏射频线在旋转运动的环境下的布置方案;对旋转屏射频线的失效模式进行分析,提供详细的试验测试规范及验证方法。根据多媒体模块的特性要求,本文对旋转屏射频线在旋转中受到的影响进行研究与设计、验证,并提供了一套理论设计参考。     

路堤稳定性分析的滑移线场解法

文章介绍了滑移线场理论,数值方法的求解,以及编制了滑移线场程序。对一加筋路堤算例进行了计算,计算结果与实际极限高度比较接近。     

自动化冲压线机器人端拾器的优化设计

为了保证冲压件的生产质量,根除人工上下件的不安全性,提高冲压线的生产效率,对传统人工上下料冲压线进行自动化改造。本文将自动化冲压线上机器人端拾器的优化设计方法进行总结。通过对机器人端拾器各组成部件的选型及结构布局分析,进一步利用有限元分析手段对该端拾器结构强度校核,再通过ROBCAD模拟仿真软件对该端拾器的可达性、操作性、运动轨迹、干涉性等进行验证,促进了轻量化多功能端拾器的优化设计。     

浅谈车身焊装夹具调试

阐述了车身焊装夹具进入生产现场后所进行的精度恢复、功能检查（功能调试）、工艺验证（工序验证）、精度调试、试生产等一系列工作,明确现场调试流程和思路及调试目的和方向,强调调试记录及过程控制的重要性,以使现场调试人员更好地了解调试的各个环节,便于迅速解决现场调试过程中出现的问题。     

翼子板产品开发中的冲压工艺（续1）

翼子板的设计和生产在整车生产中具有重要作用,文章从翼子板产品造型、设计及冲压工艺性进行了分析,并对设计中易出现的冲压工艺问题进行了阐述并加以举例说明：介绍了翼子板模具开发时的模面补充工艺、模具工序及其模具开发中的模具结构特殊性,对全面了解翼子板从产品设计至模具开发的整个流程,具有一定参考价值．