仪表板、保险杠试制模具的制造工艺

详细介绍了成型汽车仪表板和保险杠等零件用软／硬材质结合模具的快速制造工艺。该工艺是一种新颖的手工制造工艺，能使成型大型、复杂的汽车内／外饰件模具的制造简单化。用环氧树脂和硅胶软／硬材质结合制造的模具真空浇注成型的产品，能满足在产品开发／试制阶段的设计验证和搭载试验的要求，尤其在汽车仪表板和保险杠的小批量快速试制方面的优势更为突出。     

汽车PVC发泡地垫革高温收缩问题的分析及解决

为解决因汽车PVC发泡地垫革在高温环境下收缩,导致其与驾驶室底板贴合性差的问题而开展了有关的分析与试验工作。从理论上分析了PVC发泡地垫革高温收缩的原因,并从PVC发泡地垫革材料、地垫吸塑成型的工艺和模具3方面开展试验。结果表明,通过减小PVC发泡地垫革的泡孔径、优化吸塑成型工艺参数、增大PVC发泡地垫革的下料尺寸、修改吸塑成型模具不合理尺寸以及增加模具的吸气孔数量等途径能较好地解决上述问题。     

某车型车门内板试制工艺及模具设计

文章主要阐述了借助Autoform软件对某车型车门内板进行冲压成型模拟分析,制定试制工艺方案以及设计试制拉延模,进行冲压件的调试生产,并简要说明了模具设计、冲压件试压过程中需要注意的要点。不仅积累了冲压件试制工艺开发的经验,而且对后期的正式模具开发提供了依据,降低了正式模具开发的风险。     

吸塑成型在客车上的应用

在客车内饰件中,塑料件占有很大的比例,其成型工艺有注塑、吸塑、吹塑、挤塑等。注塑成型生产效率高,成型的产品精度高,可成型复杂的零件;但模具投入费用大、产品更新慢、零件尺寸受到成型机的规格限制,因此,注塑成型在客车上的应用主要是仪表板、空调出风口等复杂零件以及要求     

玻纤增强聚氨酯汽车门内饰板的研制

玻纤增强汽车门内饰板采用结构反应模塑(SRIM)工艺生产，在保证强度的前提下有效减小了零部件的质量。工艺过程是先预成型表皮，将玻纤毡放入模具，然后再注入聚氨酯树脂，熟化成型。详细介绍了原料的选择、生产设备及模具、生产工艺过程、工艺条件及参数、产品性能指标等。     

玻璃钢仪表板的制造工艺及其质量控制

介绍了一种快速制造玻璃钢仪表板的新工艺——手工糊制玻璃钢骨架加吸塑成型PVC表皮的工艺。该工艺具有制造周期较短、产品质量容易控制和费用低等优点,试制出的仪表板产品不仅满足刚性要求,而且造型美观、手感舒适,能够满足验证设计方案、进行整车搭载试验和制造竞标样车的需要,对小批量快速生产而言,优势尤为突出。     

微型汽车塑料手柄的模具设计

分析了塑料手柄的形状特点，在确保产品质量的前提下，结合塑件的成型工艺，模具主要零部件的加工工艺进行模具设计及塑件的试制。     

汽车覆盖件模具快速制造技术研究

以电弧喷涂、电刷镀复合成型模具快速制造工艺为核心,结合CAE、CAD、RE、RP等先进技术,为汽车车身试制和覆盖件模具开发提供快速、低成本的方法和手段,并为制造批量生产用钢制模具提供参考数据,使钢模具制造一次成功。同时提出汽车覆盖件模具快速开发混合迭代优化设计模型,与以往的单独CAE仿真优化或单独试验试凑法相比,具有更好的实用性和更高的效率。     

EQ1030塑料仪表板采用真空注模技术的试制

为推广应用硅胶模具在真空状态下进行反应注射成型技术，以ＥＱ１０３０塑料仪表板的试制为例，从工艺处理，胶膜成型，材料选择和反应注射工艺的控制等几方面介绍了试制要点。     

汽车内饰3D装饰件双色成型关键技术研究及应用

文章通过分析产品的结构特点,利用3D饰件双色注塑模具进行注塑成型试验。结合注塑成型过程中出现的缺陷,评估分析成型后的双色饰件3D效果与成型质量,开发出用于双色激光饰件的成型工艺,进而提出成型3D双色激光饰件的关键技术。     

EQ1030塑料仪表板采用真空注模技术试制

真空注模技术是一种采硅胶模具在真空状态下进行反应注射成型的先进试制技术。从工艺处理，胶模成型，材料选择，反应注射工艺控制等几个方面介绍了彩 这一技术进行ＥＱ１０３０塑料仪表板的试制，简述了试制工艺要点。     

汽车前、后组合大灯的快速成型工艺

汽车前、后组合大灯作为重要的功能件和外饰件，对增强新车型的市场竞争力起到了非常重要的作用。详细介绍了利用硅胶软模具快速真空浇注成型前、后组合大灯塑料壳体的工艺。该工艺过程简单、费用低、试制周期短，能快速地将设计方案转化为实物，能够满足在产品开发、试制阶段对产品进行尺寸验证、功能验证、造型评审和搭载试验等要求。     

快速成型技术在汽车产品开发中的应用

随着汽车产品开发周期越来越短,快速成型技术的重要性凸显。本文重点介绍了目前常用的快速成型技术工艺过程、优缺点及其应用场景,结合研发中的样件试制实例介绍了试制工艺选择及交叉工艺的应用,并根据产品开发对试制的需求对未来试制发展方向进行了展望。     

快速成形和快速模具在样车试制工程中的应用

结合东风自主品牌轿车的研发过程,系统地研究了样车快速试制工艺.比较了几种典型快速成形工艺,详细介绍了汽车覆盖件和塑料件的快速模具和成形工艺.指出基于快速成形和快速模具技术可实现低成本、小批量样车的快速试制.     

基于汽车零部件快速开发制造系统的硅橡胶模具的研究

对汽车零部件快速试制模具中最常见的硅橡胶模具的设计和制造工艺过程进行了分析研究,解决了如何降低模具制作成本、提高模具热效率、提高材料的性能、成型形状复杂的精细件、延长模具使用寿命等问题,并着重研究了如何提高汽车零部件精度的问题。同时通过试验,验证了设计方案的可行性。     

SMC在途安世博车车顶上的实践应用

正本文详细阐述了SMC(Sheet Moulding Compound)材料的产品实现过程,并结合SMC材料在上海大众途安世博出租车上的成功实践应用,对热压成型工艺、热压成型模具以及常见的SMC成型产品质量缺陷及预防措施进行了一些分析和探讨。     

汽车车身用试制模具与量产模具对比研究

通过对车身试制模具设计和开发过程的研究,提出试制模具的重要性和独特性,并对试制模具和量产模具进行了对比研究,探讨了试制模具的发展方向.     

门内板前端窗框下部褶皱消除方法研究

某车型门内板调试过程中前端窗框下部褶皱严重,左右件缺陷形式及位置一致,属于外露缺陷。通过对拉延件面品状态分析、对工艺及模具稳定性分析,明确门内板冲压成形过程中,拉延工序对缺陷的产生具有直接的影响,因此需要对拉延工序进行工艺及模具优化。在原有工艺基础上进行工艺补充造型优化,进行门内板前端窗框下部褶皱缺陷的质量改进。分别采用拉延针对性控制进料,拉延模具到底状态修磨,内部增加工艺造型吸塑,拉延凸凹模拔模面补偿,外部工艺补充造型优化缓解板料聚料趋势等措施,对拉延工序模具进行成型稳定性提升。结果显示门内板前端窗框下部褶皱缺陷可以消除。     

客车吸塑件成型工艺流程

从吸塑工艺的优点人手，分析其固有特点和成型工艺流程，阐述这一工艺的优越性和在汽车行业的应用。     

汽车轴承用波形套的成型与试验分析

基于缩径一胀形复合成型方法,设计了汽车轴承用波形套的成型模具,试制了不同规格的波形套.针对试制件进行了压缩试验,测出了相应的工作特性曲线,揭示出波形套几何参数对其工作特性曲线的影响规律.利用波形套代替传统的刚性套作为柔性调节器,来凋整汽车主减速器等产品的轴承顸紧度,町提高装配效率且工作性能稳定.