某商用车Ⅰ型推力杆有限元分析

以某6X4的商用汽车为研究对象,建立Ⅰ型推力杆的两种有限元模型。一是考虑橡胶实体的完整模型,二是忽略橡胶实体的简化模型,利用HyperMesh、ABAQUS软件进行处理计算,获取推力杆强度分析。判断标准为各零件的应力值是否超出对应材料的屈服极限,检验结构设计之初的强度是否达标,并验证简化模型的可行性。结果表明：推力杆的各部件的最大应力值均未超过其屈服极限,能满足相应的强度条件,且简化模型的各应力结果均比完整模型略大一些,在工程允许的误差范围内,故而可以使用该方法简化推力杆的结构分析。     

基于ADAMS对商用车推力杆布置及整车平顺性的仿真分析和探讨

平衡悬架作为目前国内双后桥车型的重要结构,目前大量应用于公路车和工程车等双后桥车型。其中推力杆作为平衡悬架连接悬架与车桥、车架的重要零件,是平衡悬架四连杆机构的主要组成部分。平衡悬架四连杆机构实际工作过程中是一个不断运动的状态,推力杆的布置和胶芯刚度会影响整个机构的性能。针对四连杆机构的布置,目前国内外主要存在水平布置以及向下偏摆一定角度布置两种布置形式。为评判平衡悬架四连杆机构对平顺性的影响,采用Adams虚拟样机技术,根据多体动力学原理,以国内某6x4牵引车为原型建立整车仿真模型,通过对平衡悬架四连杆机构布置的调整,以及推力杆胶芯各向刚度的优化,结合国外某知名设计公司平顺性调试用的减速带工况对整车平顺性进行仿真,分析并优化推力杆布置。     

悬架推力杆对车架应力的分析与研究

危化品运输车一般适用于国道和城市道路,路况较好,客户常会选择空气悬架配置。但空气悬架的推力杆对于车架局部作用力大,易造成车架大梁开裂的风险。推力杆对车架应力究竟有多大影响,目前仿真分析不能准确模拟出此处车架应力情况。通过对不同驱动形式匹配空气悬架的车架进行分析对比,结合试验情况与电测应力情况,探讨不同驱动轴荷下,空悬处车架结构的适配情况,旨在对空悬配置车架后桥结构的设计有所启发。     

重卡悬架推力杆优化设计分析

重型卡车在使用过程中存在严重的推力杆失效现象,易造成车辆停驶和经济损失.推力杆主要应用于卡车或客车的非独立悬架的单轴或双后桥平衡悬架上,联接着车架与车桥.根据推力杆的结构和承载力的不同分为I字型推力杆和V型推力杆,I字型推力杆在以奔驰、斯太尔平台为主的车型中占绝对优势,而V型推力杆主要在断开式平衡悬架、空气悬架、橡胶悬架系统中得到广泛应用.本文以某重卡车型为例(其基本参数见表1),重点介绍I字型推力杆的优化设计,其分析方法同样适用于V型推力杆的设计.2推力杆受力分析2.1各轴垂直载荷分配根据力和力矩平衡关系列方程,计算得到轴荷分配结果如表2所示.     

基于道路载荷谱的重型汽车后悬架推力杆受力分析

推力杆是重型汽车后悬架系统最为重要的受力部件之一。本文以重型8X4自卸车为研究对象,通过应变标定的方法将推力杆制成一个力传感器。为了能更有效的模拟用户使用道路,选择的道路是周边的煤场矿路、制动调试跑道和30%斜坡。对于刹车和爬坡工况,统计其最大值。对于煤场矿路工况,统计其雨流计数结果。通过比较,得到不同车速和不同配载情况下推力杆的受力有何不同。     

自卸车推力杆的失效改进

在自卸车上推力杆因路况差、载重大等恶劣工况,导致推力杆的失效率居高不下。通过对大量售后旧件失效模式分析,从橡胶撕裂,卡簧飞出,端盖开裂三种失效形式对推力杆进行优化设计,并进行台架试验验证,证明其疲劳寿命大幅提高。     

基于卡诺模型的商用车市场需求聚类分析

由于运行工况和盈利模式的差异,商用车不同细分市场的需求有所不同。文章采用Kano模型对7个公路车细分市场的用户需求,进行问卷调研,对不同市场用户关心的整车性能进行分类,同时通过对用户满意度系数Bs进行聚类分析,对7个细分市场进行了分类,将对价格较为敏感的市场定义为价值型市场,将对性能较为敏感的市场定义为品质型市场。     

重卡推力杆载荷分析及结构优化

以某6×4自卸车后悬架上推力杆故障问题为研究对象,建立上推力杆的三维模型和有限元模型,分别通过道路载荷谱采集数据和ADAMS软件虚拟样机多体动力学仿真获取推力杆极限载荷,进行推力杆刚度与受力分析,根据选定的推力杆极限载荷,利用Hyperworks软件对优化前后推力杆进行有限元分析,并通过台架模拟试验,分析结果表明,推力杆球铰刚度对于推力杆的受力影响较小,改进后的推力杆平均寿命达到35万次以上,大于设计标准,满足车辆使用工况需求。     

某重卡用推力杆支架的结构分析

文章主要介绍了某重型卡车驱动桥的推力杆支架结构优化设计,以及在满足使用条件下的降重方案设计。主要基于有限元分析软件对推力杆支架在驱动工况和制动工况进行强度分析,参考有限元分析结果,对推力杆支架的局部结构进行优化设计,降低推力杆支架受力时应力集中的情况,结合推力杆支架选取材料的优化,最终满足整车使用工况的需求。     

重型工程车推力杆的设计匹配

以某重型工程车为基础,通过建立平衡悬挂受力分析模型,计算出推力杆在各极限工况下受力值的大小。结合常见推力杆实际使用故障,通过CAE辅助分析手段对推力杆结构进行了优化设计,并对优化后的结构进行了扭转、拉伸、弯曲和疲劳试验。试验结果表明,优化设计后的推力杆完全满足重型工程车在恶劣工况下的使用要求。     

某型汽车推力杆结构与疲劳性能分析

根据汽车推力杆的结构特点和承载模式,利用Abaqus软件对简单载荷下的不同结构的推力杆进行应力分析．并利用Fe—Safe软件对结果进行疲劳寿命计算,为推力杆结构设计提供参考。     

基于模型的商用车车身控制器开发方法研究

基于快速原型的Ⅴ流程开发模式,在当今汽车电子产品开发过程中得到了广泛应用。本文针对商用车车身控制器的开发应用,提出了基于模型的开发方法与实现,使用控制领域内通用的仿真工具Matlab(Simulink/Stateflow/RTW),通过与嵌入式软件编译器的链接,开发适用于产品软件应用的软件集成开发环境,加快产品开发进度,提升开发效率。     

某车型上推力杆结构改进

重型汽车上推力杆在使用过程中杆头发生断裂失效比例较大,经过对售后件分析及安装位置分析建立受力分析模型,进行有限元计算,并根据有限元分析结果进行优化设计。针对优化后推力杆经行拉伸、扭摆、偏转等疲劳试验,及装车路试表明优化后推力杆可满足该车型的使用强度。     

重型卡车推力杆设计与校核

通过对现有文献资料研究,总结了钢板弹簧悬挂推力杆设计经验,在推力杆受力分析过程中,笔者推导出任意工况下推力杆的受力公式。该公式有效地解决了现有文献无法解释的上推力杆受力大于下推力杆受力的疑问,以及"推力杆实测载荷谱最大值与理论分析有一定出入"的问题,并提出了一种可对推力杆强度、稳定性进行校核的方法。     

汽车推力杆热铆接工艺设计

主要介绍汽车推力杆的热铆接工艺及其试验方法。该工艺既能满足连接强度,又具有组装一致性好、生产效率高等优点,为汽车推力杆的组装提供了一种较好的工艺。     

空心球销推力杆设计与研究

文章对汽车轻量化的研究方向进行简述,针对某重型卡车推力杆的情况,通过材料及结构的优化、新的生产工艺,提出了一种空心球销推力杆的轻量化方案,通过有限元仿真软件对其强度进行了理论分析,并采用台架试验对其强度进行了验证,符合设计要求。     

某重型自卸车推力杆折弯故障分析

<正>1引言重型自卸车平衡悬架推力杆不仅对车桥有导向、定位作用,还起传力、减振的作用。重型自卸车平衡悬架推力杆实现车架与车桥的定位,保证车桥沿预定轨迹运行;传递来自地面的牵引力、制动力及其相应反作用力矩,同时缓和、抑制路面不平引起的振动、冲击,提高乘员舒适性和货物完好性。某8×4重型自卸车出现多起下推力杆折弯、折断问题,参见图1。本文主要针对此问题进行分析,并提出针对性的解决措施。     

基于对标分析的商用车司机座椅优化设计

本文对标多个商用车司机座椅,从结构、功能方面分析成本构成,建立座椅部件与成本的相关性,从而给出座椅开发的优化方案。     

空气悬架推力杆支架的拓扑优化设计

基于极限状态的静态载荷,利用拓扑优化技术对某牵引车空气悬架的下推力杆支架进行了结构优化设计,在保证结构刚度和强度的基础上,达到了结构轻量化的目标;同时运用多体动力学方法:,提取了轴端随机载荷条件下该件连接部位的动态载荷,并分析了该件在该载荷条件下的疲劳损伤情况。结果:表明,优化方案较原始方案在刚度、静强度和疲劳寿命方面均有明显改善。