解决外伸梁胀砂,浇不足的措施

外伸梁属板状薄壁结构铸件，铸造工艺性差一铸件易产生胀砂，浇不足等铸造缺陷，针对 定结构特点，对原工艺进行了分析，采用多道内浇口引入钢水等铸造工艺措施，解决了铸件胀砂和浇不足铸造缺陷，实战表明：工艺是可行的。     

球铁曲轴铸造过程的数值模拟及分析

利用计算机数值模拟技术对某发动机球铁曲轴铸件的铸造充型过程和温度场分布进行了数值模拟,并根据传热学原理和铸造凝固理论对模拟结果进行了分析,确定了曲轴产生“缩凹”缺陷的主要原因。结合壳型填铁丸铸造工艺和球铁的凝固特点对原铸造工艺的浇注系统进行了改进,并对改进后的铸造工艺进行了计算机数值模拟和试验验证。结果表明,改进后的浇注系统补缩能力明显增强,消除了原工艺的铸造缺陷;模拟结果与实际浇注结果基本一致。     

实型铸造工艺设计特点

介绍了实型铸造工艺设计的特点，并对实型铸件的质量，缺陷进行了分析，最后提出了实型铸造工艺设计的原则。     

铝合金轮毂加压铸造技术研究

针对传统低压铸造工艺补缩压力低、补缩能力不足的问题,本文在其基础上提出改进创新,新工艺中将补缩压力提高到2MPa,显著增强了铸件凝固过程中的补缩驱动力。利用数值模拟软件对一款16英寸的铝轮毂进行低压铸造工艺和改进新工艺的收缩缺陷分析对比。结果表明:传统低压铸造工艺轮毂的内轮缘部位、轮辋与轮辐连接部位、轮盘中心部位均出现了明显的缩孔缩松缺陷,且凝固时间较长;第一次工艺优化,以上部位出现收缩缺陷概率明显降低,缺陷面积显著减小;第二次工艺优化,轮毂中的缩孔缩松缺陷全部消除,且凝固时间也大幅缩短,生产效率大幅提升。     

防止球墨铸铁活塞环铸造缺陷的工艺措施

由于球墨铸铁的糊状凝固特性，在球墨铸铁活塞环的生产中，极易产生皮下气孔、缩松、夹湘及反白口等主要铸造缺陷，使得球铁铸环的力学性能受到极大的影响。该文对球墨铸铁环铸造缺陷产生的原因进行了分析，并提出防止这些铸造缺陷的工艺措施。     

AnyCasting模拟软件在摩托车铝合金轮毂模具设计中的应用

AnyCasting模拟软件,在重力金属模具设计中,通过后处理模块,能直观模拟出铸造生产过程中气孔、缩松、缩孔等缺陷的分布,以对铸造缺陷准确预测,有利于模具设计和铸造工艺的改进,避免了无谓的模具修改,提高了试模的成功率,大大缩短了新品开发周期,降低了试模费用,产品质量得到了保障。     

柴油机铝合金气缸盖的铸造

气缸盖是柴油机的重要零件,从铸造角度看,气缸盖又是最为复杂的铸件之一。为了提高铸件质量、成品率和技术经济指标,必须要有完善的铸造工艺。本文根据多年生产经验,总结气缸的铸造工艺,对几种常见缺陷产生的原因进行了分析,并提出了改进措施。     

低成本球墨铸铁钢板弹簧吊环开发及验证

为解决目前锻造钢板弹簧吊环成本高的问题,首次采用球墨铸铁工艺进行创新设计。以某重型车前钢板弹簧吊环为例,结合面向制造与装配的设计理论,进行低成本球墨铸铁可行性方案分析;借助拓扑优化工具OPTISTRUCT确定最佳材料分布,运用铸造工艺仿真软件对零件的铸造结构工艺性及浇注系统进行优化设计,实现了浇铸工艺缺陷最小化和铸造成本最低化;利用ABAQUS/FEMFAT软件完成局部结构优化设计,质量比原零件减轻10%,最小安全系数提高80%;按TS16949进行吊环图纸、检查表、DFMEA及相关质量规范文件设计,最大程度地降低首次创新开发带来的质量风险。后续道路试验结果表明,吊环满足使用要求。     

铝合金车轮支架差压铸造充型工艺优化及改进

本文通过优化铝合金车轮支架差压铸造充型过程曲线,解决了工件内部部分区域的气孔缺陷问题,避免了产品结构及模具结构的修改,提高了产品质量,优化了开发成本,为解决差压铸造产品内部的侵入性气孔缺陷,提供了一种可行的过程工艺优化方法。     

实型铸造工艺在机床铸件上的应用

实型铸造工艺比之传统的木模铸造工艺具有制模简便，生产周期短，铸件尺寸精确，工时消耗少等优点。实型铸造过程中容易产生的变形、冷隔、夹渣等缺陷，通过对14件(铸件质量约211)各类机床铸件的浇注试验，也找到了解决的途’径，取得了很好的经济效益，为这一新工艺的推广发展作了有益的尝试。     

6V150型柴油机铝合金机体的铸造

枘本是６Ｖ１５０型柴油机的重要零件，从铸造角度看，该机体是目前国内柴油机最复杂的铝合金铸件之一。为了提高铸件的质量和成品率，必须有完善的铸造工艺。本根据几年来生产和验收的经验，总结了机体的铸工艺，对几种常见的铸造缺陷及产生的原因进行了分析，并提出了改进的措施。     

基于CAE的铝合金车轮低压铸造模具结构优化

基于流体力学传热学基本方程和有限差分方法,利用AnyCasting铸造模拟软件,采用残余熔体模数预测缩孔、缩松缺陷,用确定性模拟方法模拟微观组织。将铸造的充型凝固宏观模拟与微观组织模拟相结合,实现了铸造成型过程从宏观缺陷到微观组织以及机械性能进行完整的模拟。以某型铝合金车轮的模具设计为例,证明了该模拟方法能够指导模具结构优化,减少反复修模、试模所造成的能源浪费,提高工艺成品率。     

红岩重型载重车制动鼓的湿型铸造

本文对红岩重型载重车制动鼓的湿型铸造生产，工艺改进及主要缺陷作了扼要介绍，改进后的工艺方案应用到高压造型生产线上进行验证并取得了成功。     

6V150柴油机铝合金机体的铸造

机体是柴油机的重要零件，从铸造角度看，6V150机体是目前国内最复杂的机体铝铸件。本文根据几年来生产和验收的经验，总结机体的铸造工艺，对几种常见缺陷产生的原因进行了分析，并提出了改进措施。     

应用底部溢流解决平衡轴壳铸件气孔

本文概要地分析了平衡轴壳气孔产生的原因。提出了底部溢流钢水的铸造工艺，解决了该铸件气孔缺陷，显著地提高了铸件质量。     

消失模法生产差速器壳

为解决汽车差速器壳砂型铸造中存在的飞边毛刺多、偏芯、缩松等缺陷，采用了消失模铸造法生产差速器完。结果表明，与砂型铸件相比，消失模法生产的铸件尺寸精度及质量提高，工艺出品率提高到65％以上。     

防止铝合金减震器简体渗漏的铸造工艺措施

减少铝液中的含气量、减少缩松倾向的工艺措施、使用金属型加强排气是防止减震器筒体渗漏缺陷的几种铸造工艺措施,经过生产实际验证后效果良好。除了采用在型腔内安放预置金属型芯会增加型芯制造及安放工时外,其它措施均方便可行,这些铸造工艺措施对减震器筒体及其它铝合金铸件的生产有一定的参考价值。     

防止铝合金减震器筒体渗漏的铸造工艺措施

减少铝液中的含气量、减少缩松倾向的工艺措施、使用金属型加强排气是防止减震器筒体渗漏缺陷的几种铸造工艺措施,经过生产实际验证后效果良好。除了采用在型腔内安放预置金属型芯会增加型芯制造及安放工时外,其它措施均方便可行,这些铸造工艺措施对减震器筒体及其它铝合金铸件的生产有一定的参考价值。     

汽车铝铸件浸渗技术

铝合金铸件在铸造过程中内部存在着疏松及气孔等缺陷，这些缺陷会影响零件的气密性和抗压性能，采取浸渗工艺可对其进行补漏，并能提高铸件的性能。本文阐述了浸渗技术的方法及其适用范围，介绍了浸渗剂与真空加压浸渗工艺，综述了汽车铝铸件浸渗技术的应用与发展。     

浅谈铸造模拟在制作高端摩托车铝车轮中的应用

随着科学技术的发展,计算机数值模拟技术成为一个强有力的辅助铸造工艺设计的工具,迄今为止,有关铸件凝固温度场和铸件充型过程的数值模拟技术发展已经比较成熟,运用铸造模拟软件可以模拟铸件的充型过程、凝固过程,并预测铸件易发生缩松、缩孔等缺陷的部位,根据模拟结果优化模具设计及铸造工艺设计,可以提高铸件质量和可靠性,减少试制次数,缩短交货期,降低成本。