自动化焊装线的节拍设计与优化

介绍自动化焊装线工艺规划过程中生产线节拍的设计过程,并重点讲述循环时间的确定、节拍设计和仿真验证等关键步骤的内容和方法.从工业工程的角度出发,概述自动化生产线的节拍优化方法,并结合焊装生产的实际特点,讲解在焊装线规划设计过程中该如何实现节拍优化.最后作为补充,简述自动化焊装线中人工操作工位的节拍设计和优化方法.     

汽车焊装柔性方案在先进主焊线的应用

阐述了国产某主机厂高节拍（60 JPH）、四车型共线生产的先进白车身柔性主焊线工艺布局。该条主焊线为焊点自动焊接，采用自动预装、OPEN-GATE式主拼框架、顶盖激光钎焊、顶盖激光焊自动轻擦焊、自动打磨、机器人视觉应用、AGV自动输送和在线测量先进工艺，满足从轿车到MPV不同白车身混线生产，在高节拍生产过程中可以满足四车型内切换无节拍损失。首先阐述主焊线中不同工位柔性方案，然后以此生产线作为案例，对一些主焊线共用典型工艺进行多车型混线的方案与设计进行解读，最后对线体设计和规划要点进行阐述及分析。     

汽车焊装生产线节拍分析及优化

为提升高柔性、高自动化率的汽车焊装车间的生产效率,需要对生产线节拍进行优化。研究分析了通过节拍平衡图识别节拍瓶颈工位的方法,并详细归纳总结了通过优化机器人轨迹、优化设备参数,提高运行速度;通过优化设备动作时序、设备改进等,减少动作浪费;通过优化工艺,提高工艺加工速度等节拍优化方法。通过以上节拍优化方法的实施,有效提高焊装生产线的生产效率,并实现降本增效。     

基于极限承载与局部破坏冗余度的桥梁优化设计

桥梁所受外力的大小和形式决定了体系中各构件截面的设计.重大桥梁设计寿命内所遇到的极端气候条件、突发自然灾害、特殊环境的腐蚀、车辆船舶的撞击等不利因素很容易导致桥梁局部损伤,致使整体承载力下降.各方面原因导致车流量越来越大,超重车越来越多,进而导致桥梁局部破坏和超载运行.为了保证桥梁在超载运行和局部破坏情况下仍有一定的承载能力,需要对基于现行规范桥梁设计进行优化.该文数值模拟了一座桁架桥,并采用极限承载冗余度和局部破坏冗余度量化了桥梁模型在超载及局部破坏时的承载能力.结果 表明:初始设计的结构在超载和几种易发生局部破坏时承载能力不足.针对分析结果中的薄弱杆件进行加强,并再次进行冗余度分析,结果表明优化设计后的桥梁模型可以满足超载和各种局部破坏的承载要求.     

U型布局在生产线布局中的应用

好的生产线布局将为高效率的作业从根本上打下良好的基础,因此设计一个良好的生产线布局至关重要。U型布局目前被公认为是最高效率的生产线布局方法,其能够适应随着市场的变化而不断调整的生产节拍,并且在生产淡季可以节省人力资源。内饰五六分装区分装产品多、零件杂、工作区域小,产品切换时步行浪费时间多,为了消除这些浪费,提高生产效率,利用U型布局优化现场,提高了作业区域面积的利用,缩短了产品切换步行距离,降低了中间在制品。     

汽车驾驶室电器在线检测系统开发

针对汽车驾驶室电器检测需求,采用模块化的设计方法开发了能够对多种汽车驾驶室电器进行在线检测的控制和信息处理平台。基于可编程控制技术设计了驾驶室电器检测模块和驾驶室ECU线束检测模块;采用计算机信息集成管理技术开发了汽车驾驶室电器检测信息管理模块,检测结果可通过Intranet进行远程查询。试验结果表明,该检测平台完全满足汽车驾驶室总装线的生产节拍要求,运行稳定可靠。     

焊装生产线的节拍分析及优化

本文论述了焊装生产线的节拍优化分析对焊装工艺规划的重要意义,根据生产实际对焊装线前期工艺规划中节拍分析的手段和方法进行了细致分析,对工时测量方法(MTM)在焊装线上的应用进行了解析,总结了焊装线节拍优化的具体方法,对焊装线应用最为广泛的动作节拍时间进行了归纳。     

某离合器碟片组的柔性装配工艺设计

正离合器碟片组型号多,不同的型号片组的结构差异较大,容易装配出错。为了提高装配生产的稳定性和高效性,本文结合碟片组零件的结构特点,在装配工艺过程中增设防错装置,研究设计了一条柔性装配工艺生产线,满足在同一条生产线上生产不同型号、不同配置的产品的工艺需求。柔性装配生产线作为一种先进的生产技术装备,能实现大批量相似或变型的零件产品的共线生产。在进行柔性装配工艺设计时必须要考虑生产线的基本要素:工艺、工序、节拍、瓶颈、空闲时     

干线道路共线设计研究

干线道路共线是指两条或两条以上道路在一定长度范围内共同敷设路线,涉及到多系统、多层级的廊道及节点问题。规划、建设实践中,共线模式逐渐从“被动为之”演变为“主动而为”,是城市交通可持续发展解决方式之一。本文分析国内外干线道路共线案例,并依据空间形态和连接条件差异,对共线形式进行分类和梳理。对于道路共线设计,从功能定位、系统结构、横断面布置、车道数设计、端部连接方式、交通管理措施等方面进行简要分析,并提出共线系统结构分析和共线影响范围特征路段定义。     

一种新型的高节拍高柔性的汽车前盖机器人滚边设备

为了应对包边形式、产品造型特征在节拍、柔性生产方面给滚边工艺带来的挑战,提出了一种适应当下汽车前盖包边制造要求的高节拍高柔性方案,利用柔性设备进行生产设备的快速切换,利用机器人进行滚边、上下料搬运,最后通过工艺布局的优化,提高了滚边的柔性能力及生产节拍,生产实践结果表明效果非常良好。     

基于机器视觉技术的白车身尺寸在线测量场景研究与应用

本文通过对车身在线尺寸测量的方法验证,对机器视觉测量技术的影响因子分析优化提高了系统测量精度,同时本技术具有柔性化、自动化、智能化及关键区域测量符合高节拍生产要求等优点,具备应用推广基础.     

制动管束设计生产一致性研究

为解决制动管束总成存在一致性差的问题,对制动管束的设计、生产过程进行研究,通过优化布置方案、统一设计标准、改进生产及装配工艺3方面措施进行了多项改进,采用集成方案设计、成型管束方案,管束设计、生产、装配采用统一基准并创新性采用立体工装保证产品一致性。通过对优化后的管束总成试制、试装,取得了较为显著的提升效果并且较大幅度降低了管束装配工序的生产节拍。     

基于工艺优化的工位节拍降低方法研究

为解决焊装车间产能不足的问题，通过对生产线产能瓶颈区域进行分析研究，根据不同工位所具有的特点使用工艺再平衡和工艺顺序优化2种方法降低工位节拍，实施过程中使用影像动作分析法对每个工位进行动作分解，使每一部分的细微步骤都能展现出来，同时过程中借助ECRS原则对优化点进行改进优化，最终成功对2个点焊工位实施节拍优化，优化后有效解决了生产线产能不足的问题。在对点焊技术的优化中没有进行参数调整从而降低了质量风险，也为其他类似技术工位节拍优化提供了另一条途径。     

基于N300系列车型焊接工装的设计开发

为了实现N300系列车型4种车身共线焊接生产的要求,分析了共线车型的特点,介绍了CDLS定位策略的制定流程,制定了适合钣金类零件定位、夹紧的方案,设计了柔性化的定位夹紧单元,开发出了多车型共线生产的焊接工装。在焊接工装的设计中运用并行设计、柔性化设计的理念,为汽车制造企业节约了场地空间、节省了设备投入成本,减少了人员需求,在缩短汽车工装设计周期、实现效益最大化方面为汽车焊接工装的设计开发提供了范例。     

商用车生产线分布式胎压匹配方案设计

针对传统商用车胎压匹配方案在使用过程中存在的匹配操作繁琐、生产节拍紧张、错位激活等问题,依托商用车生产线MES系统,设计了一种分布式胎压匹配系统,将胎压匹配功能分布在轮胎输送线和整车下线末端两个工位。本文用胎压传感器和TPMS控制器搭建硬件模拟环境,在阿里云服务器部署模拟生产线的MES系统,在VS平台进行上位机开发,通过恒润科技TESTBASE-VCI实现上位机和TPMS通信,并对分布式胎压匹配系统进行了验证。验证结果表明,该方案解决了商用车传统胎压匹配方法在使用过程中存在的匹配操作繁琐、生产节拍紧张、错位激活等问题,提高了胎压匹配效率,降低了错位匹配风险。     

换型高顶顶盖生产线节拍提升研究

随着公司转型发展,装焊车间换型高顶顶盖生产线改造后生产的卧铺加宽高顶车型节拍无法满足大装线生产节拍,通过对PLC控制流程及机器人焊接过程进行优化,使高顶顶盖生产线节拍提升17.5%,满足大装线线体的节拍需求。     

年产七万辆轻型载货车焊装线

本文着重介绍了年产七万辆高端轻型载货车焊装线的工艺布局和工艺流程,并对其中的先进系统和重点工位进行了详细描述。该焊装线能够实现多个宽度车型共线生产,多车型之间能够快速、自由地切换,具有柔性化、自动化高的特点,是具有一定技术先进性和预见性的生产线,对其他类似焊装线的设计有一定的参考借鉴作用。     

商用车多品种智能柔性总装生产装备技术的应用探讨

本文介绍了商用车总装生产装备如何利用智能化的解决方案去适应多种平台车型产品共线生产的问题。主要两个重点方面问题提出解决方案和相关应用实践,首先是多品种产品生产的工装共用和如何柔性的应对,其次是在面对各种不同平台产品结构带来工艺和工时较大的差异时,装备如何能以较低的代价去满足工艺需求。     

高速输送设备的优化设计

在自动化焊装生产线上集成应用高速输送设备对降低焊装生产辅助时间及生产成本具有重要意义。阐述了高速输送设备的组成和关键设计技术,以及优化设计方法,内容涉及高速滚床的节拍分析、运动速度的优化分配、运动过程的伺服控制及运动规律曲线的优化设计等方面。     

基于区域灵敏度可视化的车身结构优化

传统的灵敏度分析对象针对的是单个零部件的厚度,无法对车身任意包含多个零部件的关键区域进行分析,对于分析结果,鲜有人进行可视化方法研究。针对以上问题,提出了区域灵敏度分析方法,在每个区域设置一个该区域零部件共用的区域设计变量,通过该变量的变化来控制区域内各个零部件的厚度变化。提出区域灵敏度分析结果的可视化方法,将得到的灵敏度分析数值进行可视化,能够直观快速地看出各个区域间的灵敏度大小关系。对某一国产车型进行区域灵敏度分析并将结果可视化,对区域设计变量进行优化,并结合工程实际提出结构优化方案。应用实例表明,区域灵敏度分析能够用来识别车身任意区域的灵敏度大小,该可视化方法为数据的快速识别提供了重要思路。