制动噪声改善方法分析研究

以实际使用中出现严重制动噪声的某前盘式制动器为研究对象,利用有限元方法预测制动噪声发生的频率,应用耦合模型来分析子结构模态与耦合系统不稳定模态的关系,从而得出引起制动噪声的主要原因为摩擦片与制动盘的模态耦合和制动盘的面内-面外模态耦合。提出一种修改摩擦片和散热筋结构形式的方法来改善制动噪声,并通过J2521台架试验验证了该方法的可行性。     

某汽车盘式制动器制动噪声分析

论文主要基于复特征值法,建立了某汽车盘式制动器制动噪声分析的有限元仿真模型,包括从频率、振型、负阻尼比、模态参与系数、模态应变能等仿真结果进行制动器制动噪声分析,为汽车盘式制动器系统的噪声、振动与声振粗糙度（NVH）开发提供理论依据。结果表明,该汽车盘式制动器系统在8 337 Hz频率附近发生制动噪声的可能性最大,在8 337 Hz时复特征值实部为最大值45.5,负阻尼比为最小值–0.545 6%,Z方向的参与系数值最大,制动盘和制动块的应变能比值较大,且该不稳定模态主要是由于制动盘和制动块之间发生模态耦合引起的。     

鼓式制动器结构振动噪声研究

本文阐述了制动器制动噪声发生的一般机理,给出了鼓式制动器低频(发啃)和高频(尖叫)振动噪声的实际结构闭环耦合模型,较为完善地考虑了各种结构系数的影响。模型的仿真分析结果和试验结果取得良好一致。提高了对制动噪声的定量分析,证明了通过改变结构的特性参数匹配可有效地抑制制动噪声的发生。     

盘式制动器制动尖叫的有限元分析与试验

建立了产生制动尖叫的钳盘式制动器各主要零件的有限元模型,并通过集成构建了制动器总成的接触摩擦耦合有限元模型,计算了制动器振动系统的复特征值分布和模态,分析了可能产生制动尖叫的不稳定模态,并与制动噪声台架试验统计结果进行了对比,结果表明所建模型能够较好地预测出制动器发生制动尖叫的倾向;分析了各零件的振动模态对产生制动尖叫不稳定模态的贡献大小,揭示出有尖叫倾向的不稳定模态是由子结构未耦合时的多阶振动模态叠加而成;分析讨论了摩擦因数、摩擦片结构及其背板阻尼对制动尖叫的影响,为控制制动尖叫提供了途径。     

制动低鸣噪声控制方法研究

进行制动噪声整车试验及利用台架噪声试验测量制动卡钳工作变形;建立盘式制动器摩擦耦合有限元模型,计算制动系统的复特征值,利用负阻尼比预测制动器产生噪声的趋势;对比制动噪声整车试验结果、台架噪声试验的制动卡钳振动工作变形以及非稳定模态振型,验证了有限元模型能较好地预测制动系统产生制动低鸣噪声的结论。指出,基于整车试验、台架试验和有限元仿真相结合的方法是解决制动低鸣噪声问题的途径。     

面向制动噪声的盘式制动器零部件实模态分析

基于实模态分析理论和有限元法，研究了某盘式制动器的制动噪声问题，分别建立了制动盘、制动块、制动钳钳体和制动钳支架的有限元模型，计算了它们固有频率在20kHz以下的各阶实模态，并对与制动噪声有关的各阶模态进行了分析。     

某型轿车盘式制动器制动噪声的控制

对某型轿车盘式制动器进行了台架试验,发现该制动器主要制动噪声频率在3kHz附近。采用有限元FEA分析手段对制动盘、制动钳壳体、制动钳支架和摩擦片进行了振动特性分析。结果表明,制动钳支架的7阶振动模态是导致制动噪声产生的原因之一。对制动钳支架结构设计进行了改进,并对装有改进后制动钳支架的盘式制动器进行了台架试验。结果表明,制动器冷态制动噪声从100.5 dB下降为73.4 dB,达到了该车型对制动器噪声的限值要求。     

盘式制动器热-应力-磨损耦合行为的数值模拟

本文中探讨了盘式制动器制动过程中摩擦片和制动盘之间的热负荷-接触应力-磨损耦合行为的数值模拟方法。首先建立了盘式制动器的有限元模型;然后研究了应力-磨损耦合分析的数值计算方法,并且模拟了摩擦片和制动盘的磨合过程;最后分别对热-应力耦合条件下和紧急制动工况下的摩擦片磨损行为进行了模拟。结果表明,所提出的模拟方法是有效的。     

摩擦材料配方中黏弹性成份对其阻尼特性的影响研究

选用不含黏弹性成份的非石棉有机摩擦材料为原样品,通过在其配方中分别添加不同类型、不同质量百分比含量的黏弹性成份,制备了多种不同样品.运用试验模态分析和动态热机械分析技术研究这些样品中黏弹性成份及其用量与影响制动噪声的摩擦片储存模量、共振频率和损耗因子之间的关系,得出在摩擦片配方中添加一定比例的黏弹性材料能显著增强摩擦片耗散制动系统振动能量的能力,减小摩擦片和制动盘共振倾向,从而实现抑制摩擦片振动和制动尖叫的目的.     

基于传递路径的整车制动抖动试验分析

为了在实车上客观评估制动抖动的强度,在制动抖动传递路径的理论基础上确认振动传感器的实车布置方案并进行相关的整车测试,对测量的数据信号进行时域、频率和阶次分析。基于数据处理分析的结果可以证实制动抖动的整车试验方案是可行的,制动抖动会向制动踏板、车身底板和转向盘进行传递且转向盘处的振动强度明显高于制动踏板和车身地板。随后选取转向盘Y向的振动强度作为考核指标,分析了制动盘的初始制动温度、厚薄差及测试速度对整车制动抖动的影响。     

结构参数对鼓式制动器高频噪声的影响

本文在建立鼓式制动器高频噪声问题的结构闭环耦合计算模型的基础上，对某国产车的高频噪声问题进行了计算。分析中所用的制动底板，鼓和蹄的结构参数均取自实际结构。计算分析的结果表明：制动器所有部件的结构参数对制动高频噪声均有重要影响，过去仅把产生高频器材怕的原因归结为蹄与鼓间的参数匹配是不正确的。对计算结果的归纳表明：对制动器高频噪声起决定作用的是鼓子结构和包含有底板，蹄，分泵及油路操纵系统在内的ＰＳＰＯ     

基于ALGOR的盘式制动器振动噪声模态分析

采用有限元分析软件ALGOR对盘式制动器的振动噪声进行了模态分析.通过对盘式制动器前12阶的固有频率和振型的分析,提出了通过提高高阶固有频率的方法降低制动盘的共振,从而达到降低制动噪声的目的.     

非均匀盘式制动器热机耦合特性试验研究

选择具有不同厚薄差和端面跳动的制动盘,利用制动器特性试验台对其进行发热温度和几何形变的测量.分析了制动压力大小、制动盘温度变化及制动盘初始几何特征对制动盘厚薄差与端面跳动动态变化的综合影响.试验结果表明,制动器制动温升快慢受制动压力影响,制动温升导致制动盘发生翘曲;制动盘厚薄差的波动量与制动盘初始厚薄差及发热温度有关,存在明显的热-机耦合现象.     

就车式制动盘修复设备

通常在新车行驶几百公里或更换新的制动盘后的一段行驶里程内，由于制动盘端面跳动公差超标造成制动轮泵回推．形成周期性的液压回推压力波动．导致脉动制动效果。同时由于脉动制动产生的高温．使制动盘内应力释放．造成制动盘变形，引起制动踏板加剧抖动或转向盘振动。另外．车辆长期存放会使制动盘生锈，而且由于盐砾的化学作用．造成制动盘表面精糙不平．影响制动效果。其次．常常由于厚积的道路尘垢、油脂、制动屑和基体铁锈形成一层摩擦系数不同于先前的表层，造成对应两轮制动盘的摩擦力不对等．引起制动跑偏．有时还伴随尖锐的噪声。     

摩托车制动噪声分析与防治措施

摩托车制动噪声大致可分为1 kHz以下的低频和1 k-11 kHz的高频。低频噪声主要由制动鼓或制动卡钳的共振引起。1 k-6 kHz的高频噪声主要是制动蹄或制动盘的共振所致,7 kHz以上高频噪声主要由摩擦片或卡钳的弹性振动引起。引发摩托车制动噪声的因素主要有摩擦片的综合技术性能、制动器的结构型式、制动器的刚度、维护与保养等4个方面,应全面综合分析,找出主要原因,采取相应防治措施。     

汽车制动颤鸣现象的仿真分析

汽车的制动颤鸣现象是制动盘与摩擦块间的相对运动引起的两个摩擦表面间的粘滑运动,且由于其非线性振动的特性导致高自由度下的粘滑运动难以进行解析计算.建立了一个6自由度的制动颤鸣模型,通过数值仿真分析了汽车低速时制动压力、初始时刻制动盘与摩擦块之间的相对运动速度对制动颤鸣现象的影响,并指出通过合理控制这两个要素,可抑制制动颤鸣现象的产生.     

基于ANSYS/LS-DYNA铝镁合金陶瓷制动盘瞬态动力学仿真

<正>采用新型铝镁合金陶瓷制动盘不仅可以保证汽车制动效果,而且在原制动盘基础上减轻50%的质量,对汽车轻量化设计具有重要的意义。汽车制动过程中,制动主缸受制动踏板作用在制动液压管路中产生12MPa液压力之后传递给制动摩擦块,促使其向制动盘中心线方向移动,最后与制动盘工作表面接合,在摩擦力作用下实现制动。由     

汽车制动颤振的研究

本文对汽车制动过程中产生的振动及噪声问题进行了分类，对汽车制动颤振问题的发生机理、研究方法和影响因素进行了分析：制动颤振的产生是由制动盘和摩擦衬片之间的粘滑运动造成的。制动颤振的研究方法主要分为试验研究和理论研究，理论研究又包含线性和非线性系统动力学方法、多体系统动力学方法和有限元法，其影响因素包括系统的摩擦因素、机械系统参数和动力传动系的参数等。研究制动颤振的产生机理、振源以及传递环节上各种参数的影响，对汽车制动系统的参数匹配和优化具有十分重要的指导意义。     

车内中频噪声FE-SEA混合建模及分析方法

建立了轿车的有限元-统计能量分析混合模型,并采用理论方法计算出模态密度、内损耗因子和耦合损耗因子.采用试验方法测得发动机悬置处激励,采用虚拟样机方法仿真得到悬架对车身激励.对整车模型加载激励,并进行了有限元结构模态分析和FE-SEA联合仿真分析,获得了前50阶模态对应的频率.对计算结果进行了板件噪声贡献分析及传递路径分析,得出了路面激励到驾驶室噪声传递路径结构.     

汽车电磁制动器磁感应强度预测方法的研究

针对在电磁制动与摩擦制动并用的集成制动系统的设计与控制中,确定制动盘磁感应强度存在计算工作量和误差大的问题,根据位势能理论和Maxwell方程,建立了电磁制动器中制动盘某点处的磁感应强度的预测模型.基于此模型,对某一电磁制动器的制动盘在不同磁极长度、磁极宽度和磁极面与制动盘间距下的磁感应强度进行预测.结果表明:当磁极长度为120mm,磁极宽度为40mm,磁极面与制动盘间距为1mm时,磁感应强度达到最大,与传统的理论计算结果基本吻合.