基于3DCS的电动汽车底盘一体化尺寸控制研究

文章以总装车间电动汽车底盘一体化合装的尺寸控制为研究对象,对白车身、合装托盘、车体吊具以及底盘相关零件（前副车架、动力电池、后桥）的装配基准和装配公差进行分析,结合三维偏差分析软件3DCS,探索电动汽车底盘一体化合装的尺寸控制策略,提高底盘一体化合装的装配精度及一致性,从而提升车辆整车性能。     

基于纯电动汽车平台的总装底盘整体式合装工艺设计

为了降低纯电动汽车专属平台底盘零件的装配复杂程度与装配层级,减少生产主线工位和设备工装成本。通过标准底盘模块工艺约束来规范纯电动车型平台底盘模块架构,采用整体式底盘合装工艺方案,使用标准化托盘规格,从而实现将前/后悬总成、电池总成集成化进行整体合装,可以有效减少底盘装配工位,降低制造成本,实现自动化合车及拧紧,打造专属的简洁新能源标准工厂。     

大众标准工厂底盘合装线自动拧紧工位65JPH方案浅析

以一汽-大众新建标准化工厂青岛工厂为例,从合理的设备布局、最优化的拧紧数据传输方案、严苛的拧紧质量监控等方面进行深入分析,给出最优化的底盘合装线自动拧紧方案。在大众青岛工厂生产线多款燃油车、电动车并行生产的基础上,实现底盘合装线自动拧紧工位达到65JPH,以支撑60JPH节拍工厂,乃至为后续提产预留空间。     

对韩国现代客车生产技术的考察与思考

本文简要介绍韩国现代汽车公司全州汽车厂的概况２以及该厂的客车焊装、总装生产线和底盘组装线；重点阐述焊生产线的工艺布置与工艺流程、主要工位及关键设备。并说明在焊装及相关的生产过程中，有许多方面经国内技术先进和合理。     

汽车底盘随行合装工艺的探讨与应用

为解决传统汽车底盘定点合装方式所带来的工艺局限,立足于老旧车间的改造,导入随行合装设备提高产线作业柔性,提升人员效率。项目组基于“0-FIS”理念,在产量0损失的前提下对总装的底盘合装工艺进行改造规划与工艺革新,以单套随行合装设备替代工序内运输、升降、移载等设备的功能,实现简化生产设备,削减作业人员的效果,为行业的自动化改造提供应用经验。     

提升柔性化线体底盘举升合装精定位实例解析

为提升柔性化线体底盘举升合装精定位,主要对造成柔性化线体底盘合装定位差的影响因素进行分析,总结出控制方法。柔性化线体底盘合装定位差直接影响装配质量、生产效率和成本,通过实例解析对合装精定位影响因素(车身精度、吊具精度、地面平整度、托盘精度、悬置压缩量)进行详细的阐述和分析,基于分析数据探讨提升举升合装精定位的做法和经验。     

总装车间底盘合装系统选型分析

主要针对不同工厂选用的不同底盘合装系统进行介绍和对比分析,得出各自的优缺点,为工厂后续底盘合装系统的选型工作提供依据。     

某车型后桥装配线的开发和应用

此装配线是根据某车型的后桥总成结构(后扭力梁结构形式)设计而成,是一条满足乘用车工厂总装车间33V/H生产能力的后桥装配线。此后桥装配线采用了高效率的非同步柔性双层辊道输送线,便于协调各工位间装配工作的节拍差异;对于关键重要力矩采用了电动伺服拧紧设备拧紧,而且根据后桥总成的结构设计出了不同结构的反力机构,重要力矩可以通过数据采集系统被MES系统读取,保证了后桥装配质量的可追溯性。此后桥装配线通过一种新型的托盘旋转装置及后桥过渡转载装置将后桥总成直接输送到底盘线后桥合装台车上,极大的降低了操作工劳动强度,提高了总装车间自动化率。该装配线满足该车型后桥能够以33V/H的能力进行生产,保证了该车型后桥装配的工业化。而且可以通过简单改造来适用于各种扭力梁式的后桥总成的装配,后续多种车型的线体共用将极大地降低设备的投资。     

一种后悬合装车身固定装置的开发与应用

通过一种后悬合装车身固定装置的开发与应用,为后悬合装提供一种车身固定装置的创新设计思路,供大家开放思路和进行借鉴。为汽车总装后悬合装提供方便性,节省合装时间,提高生产效率。     

基于TRIZ理论的汽车总装工装设计

在汽车总装配过程中,为了保证生产线体节拍、多车型混线生产柔性化以及零部件装配质量,往往需要在关键工位设计辅助装配工装。文章以总装后桥举升工装改进为例,在工装设计过程中使用TRIZ理论的物-场模型解决方法,确定元素并绘制物-场原理图,最后选择标准解,将工装进行改善。通过实际运用,此工装不仅实现了6款车型混线生产,同时使工装切换时间由以前的5 min缩短到10 s,解决了生产现场瓶颈问题。     

货物卷扬升降机的改造

长安汽车（集团）股份公司三工厂生产长安牌微型系列面包车的总装生产线是采用连续的流水作业方式，在生产过程中，若哪个工位出现故障，将影响下一工序，导致生产线堵塞，影响整个生产节拍，从而危及车间的正常生产。在生产工位上设置有一些货物升降机，其作用是把零，部件等货物放入轿箱内。通过在地面的卷扬设备将轿箱沿着固定不变的垂直导轨从一层地面提升到二层地面上，然后将货物送往所需工位。     

客车底盘管路线束模块化安装设计与工艺

<正>采用模块化装配方式有利于提高客车零部件的质量和自动化水平,缩短汽车的生产周期,降低总装生产线的生产成本。模块化装配是将相互独立的一部分零部件预组装在一起使其成为部件,然后再将这些部件组装成为一个或者几个模块,最后将这些模块在线上依次装配到车身上完成客车的整车装配,并且实现预定功能要求的装配过程。采用模块化装配方式有利于提高客车零部件的质量和自动化水平,缩短汽车的生产周期,降低总装生产线的生产成本。由于客车底盘长度长,底盘管路和底盘线束结构复     

摩擦式传动输送线在汽车生产线上的应用

摩擦线在汽车生产线上的应用范围 目前在汽车生产线上,摩擦线主要应用的范围为:焊装白车身到涂装车间的输送和存储(以下简称焊装PBS线),涂装前处理线,涂装PVC线,涂装喷蜡线,涂装到总装油漆车身输送存储线(以下简称总装的WBS线);总装底盘装配线,车门分装线等.     

焊装生产线防错技术的应用

在汽车焊装生产线上多款车型共线生产极易出现错装、漏装等问题。防错技术显得尤为重要,其合理的运用不仅有效降低产品生产成本,提高效率,保证产品质量,更可提高产品在市场的竞争力。文章通过生产线实例分析从SE、夹具、电气等方面介绍多种防错手段在生产线的巧妙应用及其各自的特点.     

纯电动汽车与传统汽车总装工艺差异性分析

本文以乘用车为分析对象,立足于传统汽车总装线以及纯电动汽车总装线发展现状,对纯电动汽车总装工艺展开分析思考,对比分析纯电动汽车与传统汽车的主要结构组成、总装线布置等关键要点,得出了纯电动汽车与传统汽车总装工艺的差异性,解决了纯电动汽车的电动机分装、电机与悬置总成、电池包分装和充电桩工位,以及绝缘检测工位在总装线上合理的工艺布置等问题,为纯电动汽车总装工艺技术的快速发展起重要作用。     

汽车总装生产线物料防错技术

通过对汽车总装生产线物料防错技术的介绍和分析,阐述了在多车型、多配置、大批量的汽车总装生产线上,采用合适的物料防错技术,最大限度地减小装车物料的错、漏装概率,一次性选准物料,解决错、漏装问题,达到提升总装生产效率及整车质量的目标.     

轿车柔性化合装技术的开发与应用

介绍了神龙公司多系列车型共线柔性化合装技术的开发、设计与应用.其中,动力总成模块化定位技术,动力总成与车身合装浮动技术,适应不同轴距车型的可快速移动自定位的平台技术,分体导轨技术及半正弦机构等技术在国内处于领先水平.该轿车柔性化合装技术已成功用于神龙公司3条总装流水生产线中,满足了两大品牌、3个平台、17种系列车型的车...     

新时代总装车间的规划与展望

文章通过研究对比国内外主流整车厂总装车间规划方案,研究总装车间如何应对新时代新能源汽车、智能网联等新技术引入对总装车间规划带来的巨大挑战。探讨了应对这些挑战的主要规划变革方向,如自动导向车在装配主线上的大规模应用提高总装车间工艺柔性;追求无地坑、厂房无机运承载要求的生产线形式提高总装车间后续改造柔性;采用强制流水线加岛式装配工位的混合生产模式提高总装车间混线生产柔性。通过这些规划方案,降低后续新技术、新工艺、新产品引入的改造投资。     

卡车底盘涂装工艺的改进

传统的卡车底盘涂装通常采用车架整体电泳+总装装配下线后进行补漆的工艺.该工艺防腐效果一般,底盘容易发生锈蚀或漆面粉化问题.为提高卡车底盘的耐蚀性和耐候性,集瑞联合卡车股份有限公司采用车架散件电泳后装配、在总装对几大件进行预装后再喷涂底盘面漆的工艺,彻底解决了上述腐蚀等问题,极大地提高了底盘的涂装质量.     

总装同步工程中工艺前期输入对整车开发的影响

为了缩短整车开发周期、降低整车开发成本、减少产品后期设计更改,在自主品牌整车开发过程中对标合资企业的项目开发流程,从总装同步工程(SE)的角度出发对产品设计提出了通过性、模块化、平台化及操作性要求,使总装SE在进行整车性能、装配流程、装配基准、装配工艺可行性、维修等分析时,能够合理地确定总装装配工序及工装工具清单,优化生产工艺流程.